下面是小编整理的教学计划的设计原则，本文共12篇，欢迎您能喜欢，也请多多分享。
篇1：教学计划的设计原则
教学计划的设计原则
教学计划在设计的时候有什么原则？怎么样写的呢？注意什么呢？看看下面的教学计划的设计原则吧！
教学计划的设计原则
1系统性原则
教学目标设计要从系统论的角度整体上把握目标要求。一方面应从“新课程总目标——学科课程目标——单元教学目标——课时教学目标”线索进行相互联系、衔接分析；另一方面，要依据课程标准、教学内容、学生实际进行教学目标的设计。再者，根据课程标准的要求，教学目标应从知识与技能、过程与方法、情感态度与价值观三方面进行设计，但各类教学目标之间是相互联系、相互促进和相互制约的，智力因素和非智力因素共同影响着学生的发展[2]。因此，系统性原则还要求必须使它们形成协调和自然的目标体系。
2 全面性原则
全面性原则包括三个方面的含义：一是教学目标的制订要面向全体学生，既要制订面向全体学生的基本教学目标，又要针对学有余力的学生提出适当的提高要求，制订出有一定弹性的教学目标体系，使全体学生都能充分地发展。二是教学目标要有利于学生的全面发展，知识、技能、情感、态度及价值观等领域的目标要有机地融合在一起，要体现促进学生全面发展的思想，在学生获得知识和技能的过程中，促进其情感体验，帮助其形成科学的世界观和方法论。三是教学目标要体现开放性与多样性，以便识别和挖掘学生的'各种智力潜能，培养其多元的智力结构。比如有的同学主要运用的是视觉——空间智力，有的则侧重于逻辑——数学智力的运用。这种智力多元性的客观存在，要求我们教师在确定教学目标时，也必须体现其多元性，使具有不同智力体现的学生在同一空间获得合理的发展。
3 科学性原则
科学性原则是指教学目标的设计要注意其实现的可能性。各要点的教学目标不一定都能达到最高层次，通常应该选择位于学生的“最近发展区”内，即能促进学生经过努力能够达到的层次要求。较高层次教学目标可以考虑设计成动态的、相互联系的若干中间目标，使目标具有发展性。在课堂教学中，每节课可能都包含三个维度的教学目标，但通常情况下由于受知识本身以及学生实际和学习环境所限，一节课要实现所有的目标是不现实的。这就要求我们在制订教学目标时，优先选择既重要又具有关键性、迫切性的目标作为主干，对其他目标做出妥善的调整和安排。从知识的记忆目标到理解与运用目标，再到发展能力、解决实际问题和情感体验目标等，由浅入深，层层递进。特别是对过程与方法、情感态度与价值观这类领域的目标不能急于一时，需要制订一个比较长远的计划逐步完成。
4 差异性原则
教学目标的设计必须考虑学生的个别差异。因为学生之间的差异是一种客观存在,也是一种资源。要面向全体学生就必须充分认识到这种差异的存在，并针对这种差异制定不同层次和不同要求的教学目标，让学生在各自的基础上通过努力都能够达到。传统教育理念往往关注的是学生的智力有多高，而现代教育理念则更关注学生的智力类型。比如有的学生喜欢学习化学理论，有的学生擅长化学实验，而有的学生特别喜欢用学到的化学知识去解决一些生活中的实际问题等等。所以教学目标的确定还应该具有甄别性，通过有限的学校教育，为学生的终身发展找到一条比较适合他的发展方向，其意义将远远超过化学教学本身。
5 操作性原则
只有明确而具体的教学目标设计，才能在教学实践过程中具有可操作性，要依据课程标准的要求，根据教材的内容和学生的认知结构、能力水平、生活阅历、兴趣、习惯等，把教学目标具体化，能引导师生围绕教学目标的实现有效地开展教学活动，并对教学效果进行准确的评价。可操作性的教学目标设计应包含两方面要求：其一，教学目标能表明可观察到的学生学习的过程与结果；其二，教学目标能表明学生学习行为结果的衡量条件与标准。一个好的目标体系，实际上已蕴涵了学习结果的测量和评价标准。所以在制订教学目标时应该准确地选择和使用相应的行为动词，使其具有可操作性和评价功能。
篇2：塑料制品设计原则
一、尺寸，精度及表面精粗糙度
〈一〉尺寸
尺寸主要满足使用要求及安装要求，同时要考虑模具的加工制造，设备的性能，还要考虑塑料的流动性，
〈二〉精度
影响因素很多，有模具制造精度，塑料的成份和工艺条件等。
〈三〉表面粗糙度
由模具表面的粗糙度决定，故一般模具表面粗糙比制品要低一级，模具表面要进引研磨抛光，透过制品要求模具型腔与型芯的表面光洁度要一致 Ra 〈 0.2 um
塑件圈上无公差要求的仍由尺寸，一般采用标准中的8 级，对孔类尺寸可以标正公差，而轴类各件尺寸可以标负出差。中心距尺寸可以棕正负公差，配合部分尺寸要高于非配合部分尺寸。
二、脱模斜度
由于塑件在模腔内产生冷却收缩现象，使塑件紧抱模腔中的型芯和型腔中的凸出部分，使塑件取出困难，强行取出会导至塑件表面擦分，拉毛，为了方便脱模，塑件设计时必须考虑与脱模（及轴芯）方向平行的内、外表面，设计足够的脱模斜度，一般1°——1°30`。
一般型芯斜度要比型腔大，型芯长度及型腔深度越大，则斜度不减小。
三、壁厚
根据塑件使用要求（强度，刚度）和制品结构特点及模具成型工艺的要求而定:壁厚太小，强度及刚度不足，塑料填充困难；壁厚太大，增加冷却时间，降低生产率，产生气泡，缩孔等 。
要求壁厚尽可能均匀一致，否则由于冷却和固化速度不一样易产生内应力，引起塑件的变形及开裂。
四、加强筋
设计原则：
〈一〉中间加强筋要低于外壁 0.5 mm 以上，使支承面易于平直。
〈二〉应避免或减小塑料的局部聚积。
〈三〉筋的排例要顺着在型腔内的流动方向。
五、支承面
塑件一般不以整个平面作为支承面，而取而代之以边框，底脚作支承面。
六、圆角
要求塑件防有转角处都要以圆角（圆弧）过渡，因尖角容易应力集中。
塑件有圆角，有利于塑料的流动充模及塑件的顶出，塑件的外观好，有利于模具的强度及寿命。
七、孔（槽）
塑件的孔三种成型加工方法：
（1）模型直接模塑出来。
（2）模塑成盲孔再钻孔通。
（3）塑件成型后再钻孔。先模塑出浅孔好。
1、模塑通孔要求孔径比（长度与孔径比）要小些，当孔径〈1.5MM，由于模芯易弯曲折断，不适于模塑 模塑型芯的三种方式。
2、肓孔的深度：h 〈 （3—5）d
篇3：塑料制品设计原则
一、尺寸，精度及表面精粗糙度
〈一〉尺寸
尺寸主要满足使用要求及安装要求，同时要考虑模具的加工制造，设备的性能，还要考虑塑料的流动性。
〈二〉精度
影响因素很多，有模具制造精度，塑料的成份和工艺条件等。
〈三〉表面粗糙度
由模具表面的粗糙度决定，故一般模具表面粗糙比制品要低一级，模具表面要进引研磨抛光，透过制品要求模具型腔与型芯的表面光洁度要一致 Ra 〈 0.2 um
塑件圈上无公差要求的仍由尺寸，一般采用标准中的8 级，对孔类尺寸可以标正公差，而轴类各件尺寸可以标负出差。中心距尺寸可以棕正负公差，配合部分尺寸要高于非配合部分尺寸。
二、脱模斜度
由于塑件在模腔内产生冷却收缩现象，使塑件紧抱模腔中的型芯和型腔中的凸出部分，使塑件取出困难，强行取出会导至塑件表面擦分，拉毛，为了方便脱模，塑件设计时必须考虑与脱模（及轴芯）方向平行的内、外表面，设计足够的脱模斜度，一般1°——1°30`。
一般型芯斜度要比型腔大，型芯长度及型腔深度越大，则斜度不减小。
三、壁厚
根据塑件使用要求（强度，刚度）和制品结构特点及模具成型工艺的要求而定:壁厚太小，强度及刚度不足，塑料填充困难；壁厚太大，增加冷却时间，降低生产率，产生气泡，缩孔等 。
要求壁厚尽可能均匀一致，否则由于冷却和固化速度不一样易产生内应力，引起塑件的变形及开裂。
四、加强筋
设计原则：
〈一〉中间加强筋要低于外壁 0.5 mm 以上，使支承面易于平直。
〈二〉应避免或减小塑料的局部聚积。
〈三〉筋的排例要顺着在型腔内的流动方向。
五、支承面
塑件一般不以整个平面作为支承面，而取而代之以边框，底脚作支承面。
六、圆角
要求塑件防有转角处都要以圆角（圆弧）过渡，因尖角容易应力集中。
塑件有圆角，有利于塑料的流动充模及塑件的顶出，塑件的外观好，有利于模具的强度及寿命。
七、孔（槽）
塑件的孔三种成型加工方法：
（1）模型直接模塑出来。
（2）模塑成盲孔再钻孔通。
（3）塑件成型后再钻孔。先模塑出浅孔好。
1、模塑通孔要求孔径比（长度与孔径比）要小些，当孔径〈1.5MM，由于模芯易弯曲折断，不适于模塑 模塑型芯的三种方式。
2、肓孔的深度：h 〈 （3—5）d
; d〈 1.5时， h 〈 3d3、异形孔（槽）设计
塑件如有侧孔或凹槽，则需要活动块或抽芯机构“平行射成原则”确定塑件侧孔（槽）是否适合于脱模。
热塑性塑料中软而有弹性的，如聚乙烯，聚丙烯，聚甲醛导制品，内孔与外像浅的可强制脱模。
八、螺纹
塑件中的螺纹可用模塑成型出来，或切削方法获得通常折装或受力大的，要采用
金属螺纹嵌件来成型。
九、嵌件
为了增加塑料制品整体或某一部位的强度与刚度，满足使用的要求，常在塑件体内设置金属嵌件。
由于装潢或某些特殊需要，塑料制品的表面常有文字图案。
1、标志
2、凹凸纹：如把手，旋钮，手轮制品的固边，以增加摩擦力，凹凸纹要做成直纹，以便于脱模。
3、花纹：凹凸纹，皮革纹，桔皮纹，纹浪纹，点格纹，菱形纹。
加工花纹方法：电火花加工，照像化学磨蚀，雕刻冷挤压。
塑料的基本概念
塑料的基本概念:
〈一〉、塑料的定义及组成，
塑料是指以高分子合成树脂为主要成份、在一定温度和压力下具有 塑性和流动性，可被塑制成一定形状，且在一定条件下保持形状不变的材料。
组成：聚合物合成树脂（40 ~ 100%）
辅助材料：增塑剂、填充剂、稳定剂、润滑剂、着色剂、发泡剂、增强材料。
辅助材料作用：改善材料的使用性能与加工性能，节约树脂材料（贵）
〈二〉塑料的分类：
300余品种，常用的是40余种
名称是以所使有的合成树脂作为名称来称呼：聚乙烯、聚丙烯、聚氯乙烯、酚醛树脂、氧树脂,俗称：电木（酚醛树脂）,有机玻璃（聚甲基丙烯酸甲脂）,玻璃钢（热固性树脂用玻璃纤维增强）;英文名称：尼龙（聚酰胺）PA 聚乙烯 PE
分类：热固性塑料与热塑性塑料（按塑料的分子结构）
1、热塑性塑料
具有线型分子链成支架型结构加热变软，泠却固化不可逆的
2、热固性塑料：
具有网状分子链结构加热软化，固化后不可逆.
通用塑料：指产量大，用途广。价格低廉的一类塑料。如：聚乙烯，聚丙烯，聚氯乙烯，聚苯乙烯，醛酚塑料，氨基塑料占塑料产量的60%
工程塑料：指机械性能高，可替代金属而作工程材料的一类，尼龙，聚磷酸脂，聚甲醛，
特种塑料：氧树脂
〈三〉塑料的性能
1、质量轻，密度 0.9~0.23g /cm^ 泡沫塑料 0.189g/cm
2、比强度高：是金属材料强度的1/10 。 玻璃钢强度更高
3、化学稳定性好
4、电气绝缘性能优良 ?
5、绝热性好
6、易成型加工性，比金属易
7、不足：强度，刚度不如金属，不耐热。 100C以下热膨胀系数大，易蠕变，易老化
热塑料的成型加工性能
热塑性塑料成型加工性能：
〈一〉 吸湿性：吸水的（ABS.尼龙，有机中玻璃）懦水的（聚乙烯）含水量大，易起泡，需干燥。
〈二〉 塑料物态：
1、玻璃态：一般的塑料状态 TG 高于室温。
2、高弹态：温度商于 TG ，高聚物变得像橡胶那样柔软，有弹性。
3、粘流态：沾流化温度以上，高聚物相继出现塑料流动性与粘性液体流动区移，塑料成型加工就在材料的粘流态进引。
〈三〉 流动性：
塑料在一定温度压力作用下，能够充分满模具型腔各部分的性能，称作流动性。
流动性差，注射成型时需较大的压力；流动性太好，容易发生流涎及造成制件溢边。
〈四〉 流变性：高聚物在外加作用下产生流动性与变形的性质叫流变性。
牛顿型流体与非牛顿型流体。
牛顿流体 ：主要取决于（流变形为）剪切应力，剪切速率和绝对粘度，低分子化合物的液体或溶液流体属于牛顿流体。
大多数高聚物熔体在成型过程中表现为非牛顿流体。
〈五〉 结晶性：冷凝时能否结晶。
无定型塑料与结晶型塑料。
结晶型：尼龙，聚丙烯，聚乙烯，无定型塑料：ABS
〈六〉热敏性与水敏性。
〈七〉相熔性：熔融状态下，两种塑料能否相熔到一起，不能则会分层，脱皮。
〈八〉应力开裂及熔体破裂。
〈九〉热性能及冷却速度。
〈十〉分子定向（取向）。
〈十一〉收缩性。
〈十二〉※性，刺激性，腐蚀性。
注射成型概述
一、注射成型原理与过程：
是热塑性塑料成型的一种主要加工方法
1、合模，加料，加热，塑化，挤压
2、注射，保压，冷却，固化，定型
3、螺杆注塑，脱模顶出
二、注射成型设备
〈
一〉注射成型机的分类：〈1〉 按用途：热塑性塑料注射成型机，热固性塑料注射成型机
〈2〉 按外形：立式，卧式，角式
〈3〉 按能力：小型（〈50cm注射量，中型（50~1000cm^）大型〉1000cm
〈4〉 按塑化分：有塑化装置，有塑化装置
〈5〉 按操作：手动，半回动，自动
〈6〉 按绕动：机械绕动，液压绕动，机械液压绕动
〈二〉注射成型的结构组成
1、注射紧绕：料斗，塑化部件（料筒，螺杆，电热圈）喷嘴。
2、锁模紧绕：实现模具的启闭，锁紧，塑件顶出。
3、传动操作控制紧绕。
〈三〉注射机的型号，规格，基本参数
1、一般以注射量表示注射机的容量，Xs - ZY ,25表示：一次最大注射量为 1- 25CM^的倒式螺杆注射成型机.
2、基本参数：公称注射量，合模压力，注射压力，注射速度，注射功率，塑化能力，合模与开模速率，机器盾隙次数，最大成型面积，模板尺寸，模板间距离，模板过程。
〈四〉注射成型机的工作过程
注射成型模具基本结构及分类
一、基本结构,根据部分起作用不同分类:
〈一〉 浇注系统
将塑料由注射机喷嘴引向型腔的通道称浇注系统，其由主流道，分流道，内浇口，冷料穴等结构组成，由零件的浇注套，拉料杆等组成。
〈二〉 成型零件
是直接构成塑料件形状及尺寸的各种零件，由型芯（成型塑件内部形状），型腔（成型塑料外部形状），成型杆，镶块等构成。
〈三〉 结构零件
构成零件结构的各种零件，在模具中起安装，导向，机构动作及调温等作用。
导向零件：导柱，导套 。
装配零件：定位隙，定模底板，定模板，动模板，动模垫板，模脚
冷却加热系统
注射模 浇注系统 主流道
内浇口
分流道
泠料穴
成型零件 &nb
sp; 型芯型腔
成型杆
镶块
结构零件 导向零件 导柱
导套
装配固定零件 定位隙, 定模底板,定模板，动模板，动模垫板，模脚
冷却加热系统
根据其运动特点均可分为两大部分：
定模部分：一部份留于模具机座的定模板上，
动模部分：随注射机动模板运动的部分
定模部分与动模部分闭合则可形成型腔与浇注系统
二、模具的分类
〈一〉 按注射机类型分：
立式注射机，卧式注射机，直角式注射机上用的模具
〈二〉 按注射模具的总体结构特征分：
1、单分型面模 分流道位于分型面上，需切除流道凝料。（模拟动画）
2、点浇口脱出模具（三板式模具）（模拟动画）
3、带横向轴芯的分型模具（模拟动画）
4、自动卸螺纹注射成型模具
型腔分型面及浇注系统
一、分型面：
分开模具能取出塑件的面，称作分型面，其它的面称作分离面或称分模面，注射模只有一个分型面。
分型面的方向尽量采用与注塑机开模是垂直方向，形状有平面，斜面，曲面。选择分型面的位置时，
〈1〉 分型面一般不取在装饰外表面或带圆弧的转角处
〈2〉 使塑件留在动模一边，利于脱模
〈3〉 将同心度要求高的同心部分放于分型面的同一侧，以保征同心度
〈4〉 轴芯机构要考虑轴芯距离
〈5〉 分型面作为主要排气面时，分型面设于料流的末端。
一般在分型面凹模一侧开设一条深 0.025 ~ 0.1mm 宽1.5~6 mm的排气槽。亦可以利用顶杆，型腔，型芯镶块排气
二、浇注系统
浇注系统是指模具中从注射机喷嘴接触处到型腔为止的塑料熔体的流动通道。作用：〈1〉输送流体 〈2〉传递压力
〈一〉浇注系统的组成及设计原则
1、组成：由主流道，分流道，内浇口，冷料穴等结构组成。
; 2、浇注系统的设计原则：〈1〉 考虑塑料的流动性，保征流体流动顺利，快，不紊乱。
〈2〉 避免熔体正面冲出小直径型芯或脆弱的金属镶件。
〈3〉 一模多腔时，防止大小相差悬殊的制件放一模内。
〈4〉 进料口的位置和形状要结合塑件的形状和技术要求确定。
〈5〉 流道的进程要短，以减少成型周期及减少废料。
〈二〉主流道设计
指喷嘴口起折分流道入口处止的一段，与喷嘴在一轴线上，料流方向不改变。
（1） 便于流道凝料从主流道衬套中拔出，主流道设计成圆锥形 。
7-15 锥角 =2°~ 4°粗糙度Ra≤0.63 与喷嘴对接处设计成半球形凹坑，球半径略大于喷嘴头半经。
（2） 主流道要求耐高温和摩擦，要求设计成可拆卸的衬套，以便选 用优质材料单独加工和热处理。
（3） 衬套大端高出定模端面 5~10mm ，并与注射机定模板的定位孔成间隙配合，起定位隙作用。
（4） 主流道衬套与塑料接触面较大时，由于腔体内反压力的作用使衬套易从模具中退出，可设计定住。
（5） 直角式注射机中，主流道设计在分型面上，不需沿轴线上拔出凝料可设计成粗的圆柱形。
〈三〉分流道设计
指塑料熔体从主流道进入多腔模各个型腔的通道，对熔体流动起分流转向作用，要求熔体压力和热量在分流道中损失小。
（1）分流道的截面形式：
a、图形断面：比表面积小（流道表面积与其体积之比），热损失小，但加工制造难，直径 5~10mm
b、梯形：加工较方便，其中h/D = 2/3 ~ 4/5 边斜度 5~15°
c、u形：加工方便，h/R=5/4
d、半圆形：h/R=0.9
（2） 分流道的断面尺寸要视塑件的大小，品种注射速度及分流道的长度而定。
一般分流道直经在5~6mm以下时，对流动性影响较大，当直经大于8mm 时，对流动性影响较小。
（3） 多腔模中，分流道的排布：
a、平衡式和非平衡式：
平衡式：分流道的形状尺寸一致。
非平衡式：a、靠近主流道浇口尺寸设计得大于远离主流道的浇口尺寸。
b、分流道不能太细长，太细长，温度，压加体大会使离主流道
较远的型腔难以充满。c、一般需要多次修复，调理达到平衡。
d、即使达到料流和填充平衡，但材料时间不相同，制品出来的尺寸和性能有差别，对要求高的制品不宜采用。
e、非平衡式分布，分流道长度短 。
f、如果分流道较长，可将分流道的尺寸头沿熔体前进方向稍征长作冷料穴，使冷料不致于进入型腔。
g、分流道和型腔布置时，要使用塑件投影面积总重心与注塑机锁模力的作用线重合。
〈四〉 浇口的类型和设计
浇口指流道末端与型腔之间的细小通道。
〈1〉 作用：
a、使熔体快速进入型腔，按顺序填充。
b、冷却材料作用
〈2〉 浇口参数：
a、形状一般为圆形或矩形。
b、面积与分流道比为0.03~0.09。
c、长度一般:0.5~2.0mm。
〈3〉 小浇口的优点：
a、改变塑料非牛顿流体的表观粘度，增剪切速率。
b、小浇口改变流体流速，产生热量，温度升高。
c、易冻结，防止型腔内熔体的倒流。
d、便于塑件与浇注系统的分高。
<五>浇口的常见形式：
1、针点式浇口
① 结构形式
② 圆弧尺的作用：增大浇口入料口处截面积，截小熔体的冷却速度，有利于补料。
③ 多腔模中用（C）形式的针点式浇口。
④ 当塑件较大时，用多点进料。
⑤ 当熔体流径浇口时，受剪切速率的影响，造成分子的高度定向，增加局部应力，开裂，可将浇口对面壁厚增加并呈圆弧过渡。
⑥ 模具采用三板式（双分模面）
2，潜伏式浇口
又名隧道式浇口
进料部位选在制品较隐蔽的地方，以免影响制品的外观，顶出时，流道与塑件自动分开，故需大的顶出力， 以对于过分强韧的塑料，不适合于潜伏式浇口。
3．侧浇口
又称边像浇口。
一般开于分型面上，从塑料边像进料，形状长短形或接近短形。
4．直接式浇口
又称中心浇口或称主流道型浇口。
特点：
①尺寸较大，冷凝时间较长。
; ② 压力直接作用于制件上，易产生线余应力。③ 浇口凝料的除去较困难。
④ 流动的阻力小，进料的速度快，用于大型长流程式的单腔制品，可以较好地补缩。
5．圆隙形浇口
用于圆向形或中间带有孔的塑件。
<六>冷料穴与拉料杆的设计
1、带Z型头拉料杆的冷料穴
2、带球形头拉料杆的冷料穴
3、无拉料杆的冷料穴
注射成型模具零部件的设计
一、成型零件的结构设计
1．型腔结构形式
a. 整体式结构，适用于形状简单加工容易的型腔。
b. 整体嵌入式，可节约模具材料，降低成本。
c. 局部苒镶式，用于局部加工较难时的情况。
d. 四壁合拼式，用于尺寸较大，易热处理变形的模具。
2． 型芯的结构形式
a. 整体式，形状简单时，型芯与模板做成一体。
b. 组合式，从节约材料出发，即利用轴盾和底板连接
c. 小型芯单独性加工后再嵌入模板中。
d. 非圆形小型芯，把安装部分做成圆形，易于加工，而成形部分做成异形，用轴盾连接。
e. 复杂型芯的组合方式。
二、成型零件的作尺寸计算
1． 工作尺寸指成型零件上直接用来成型塑件的尺寸。
①型芯型腔的径向尺寸 ②型芯的高度尺寸 ③型腔的深度尺寸 ④中心距尺寸
2． 影响塑件尺寸的因素：
a． 成型零件本身制造公差
b． 使用过程中的磨损
c． 收缩率的波动
3． 具体的尺寸计算：
〈1〉径向尺寸计算
a.型腔 L型腔：
H型腔： <0m
b.型芯 L型芯=
H型芯=
c.中心腔
其中：①制件的尺寸标注形式一定要转化成上图的形式
②
③以上计算是
按平均收缩率计算公式进料的④对于精度要求达到6级以上的制品，模具尺寸计算结果需保留两位小数，6级精度以下，只保留一位即可。
三、成型零部件的刚度，强度较核：
① 当型腔全被充满的瞬间，内压力达极大值。
② 大尺寸型腔，刚度不足是主要问题，以刚度较核为主。
③ 小尺寸型腔以强度不足为主要矛盾，以强度较核为主。
④ 凹模强度较核公式。
四、其它辅助构件
指起安装，导向，装配，冷却，加热及机构动作等作用的零件
〈一〉导向零件
作用：定位，导向及承受测压的作用 。
类型：导柱导向，锥面导向及斜面导向等。
1． 导柱导向机构的设计：
导柱：①由导柱导套或导向孔结构组成。
②要求导柱比凸模高出6-8cm。
③导柱端问好成锥形或半球形。
④导柱表面具有较好的耐磨性，芯部坚韧而不易折断。
⑤与模板装配 过渡配合。
⑥导柱与模板的连接方式。
导套： ①导套前端侧角尺。
②导套硬度比导柱低。
③导套与模板配合面的粗糙度。
④导套与模板的连接固定方式。
导孔：适于小批量生产的模具，要求的精度不高。
2． 锥面，斜面导向定位机构。
对于大型，深腔，精度要求不高，特别是薄壁容器，偏芯塑件 。
由于压力大，引起型芯腔的偏芯，导柱难以承受，可采用锥面定位。
〈二〉装配固定零件：
1． 固定板，用以固定型芯，型腔，导柱，导套，拉料杆等固定安装用的，要求有一定的强度和厚度。
型芯与固定板的连接方法有三种：
a． 台阶孔固定法，适用于中小型凸模的安装固定。
b． 汽孔固定法，适用于中型凸模的安装固定。
c．平面固定法，适用于大型凸模。
2． 垫板。
作用：防止型芯，导柱，拉料杆等从固定板上脱出，并承受压力。
要求：具有较高的平引度和硬度。
3． 支承件：
（模脚之类零件）
作用：构成顶出机构的运动空间，调节模具总厚度，安装固定的作用。
〈三〉冷却，加热零件：
模具的温度直接影响到塑件的成型质量及生产率，一般用电加热器进行加热，水冷却.1． 冷却装置：冷却水孔，一般距型腔不要小于10MM，
2． 加热装置：电加热，蒸气加热，热水加热
三．脱模机构
使塑件从模具上脱出来的机构称脱模机构或称顶出机构脱模机构的动作方向与模具的开模方向是一致的。
要求脱模时塑件不变形，不损坏，顶件位置位于制件不明显处。
〈一〉脱模力的计算
①（脱模）塑件在模具中冷却定型时，由于体积收缩，产生包紧力。
②不带通孔壳体类塑件，脱模时要克服大气压力 。
③机构本身运动的磨擦阻力。
④塑件与模具之间的粘附力。
初始脱模力，开始脱模进的瞬间防要克服的阻力。
相继脱模力，后面防需的脱模力，比初始脱模力小，防止计算脱模力时，一般计算初始脱模力。
a． 脱模力与塑件壁厚，型芯长度，垂直于脱模方向塑件的投影面积有关，各项值越大，则脱模力越大。
b． 塑件收缩率，弹性模量E越大，脱模力越大。
c． 塑件与芯子磨擦力俞大，则脱模阻力俞大。
d． 排除大气压力和塑件对型芯的粘附等因素，则型芯斜角大到，塑件则自动脱落。
〈二〉脱模机构的形式
1． 顶杆脱模机构
一般用于脱模力小的腔类塑件：
① 顶杆的导向配合部分较短。
② 筋部由于局部脱模力大，需加筋位。
③ 顶出盘式的顶出。
④ 顶杆材料：45钢，T8或T10钢，HRC 50以上。
⑤ 与顶杆孔的配合 间隙配合。
⑥ 顶杆的固定形式。
⑦ 顶杆的结构形式。
2． 顶板脱模机构
对于薄壁容器，壳体形塑件及不允许在制件表面留下顶出杆痕迹的塑件，均可采用顶板脱模机构。
顶板脱模机构的特点：顶出力均匀，运动平稳，顶出力大 ，固定连接式，非固定连接式。
3． 双分模机构（两个分模面）
a.利用弹簧的作用实现第一次脱模，适用于塑件对定模粘附力不大，脱模距离不长的塑件，弹簧的失效问题。
b.利用杠杆的作用实现定模的脱模。
4．二次脱模机构（两次顶出的动作）
八字形摆杆二次脱模机构
拉钩式二次脱模机构改
5．点浇口自动切断和脱落机构
四、抽芯机构
当制件有测孔或侧凹时，成型侧孔或侧凹的另件必须是可活动的型芯，脱模前，活动型芯必须先抽出，完成侧面活动型芯抽出的机构称作轴芯机构。
〈一〉抽拔力和抽拔距的确定。
抽拔力的计算与脱模力计算一样
抽拔距＝侧孔或侧凹的深度＋2－3mm（安全数值）
〈二〉抽芯机构的形式
1． 斜导柱抽芯机构
〈1〉 斜导柱抽芯机构的工作原理.
〈2〉 主要另部件的设计
①斜导柱
斜角一般是25°以下与固定板之间1＋7／n6过度配合
斜导柱只起到驱动滑块的作用，滑块的运动平稳性靠导滑槽与滑块间配合精度来保证，滑块的最终位置由锁紧契保证，斜导柱与滑块斜孔的配合比较松.
斜导柱圆锥部的斜角要大于斜导柱的圆角.
斜导柱的长度：
其中：
D--斜导柱固定端部分大端直径
H--斜导柱固定板厚度
S--抽拔距（滑块防需引稳）
②斜滑块：整体式与组合式
③导滑槽
④滑块的定位装置
⑤锁紧楔（压紧块）
锁紧锲的楔角要大于斜导柱的斜角。
〈3〉斜导柱抽芯机构的形式
斜导柱在定模，滑块在动模的结构。
斜导柱在动模的结构
2．弹簧分型成或硬橡胶皮分型与抽芯机构。
五．复位机构
脱模机构在完成塑件模后，顶杆伸出型腔，需复位才可进行下一次注射循隙。
〈1〉 复位杆复位
〈2〉 顶杆复位
〈3〉 弹簧复位
〈4〉 自动早复位
注射成型模具的设计
一、模具设计要点及与注射机的关系。
<一>模具设计要点：
<1>熔体的流动情况:流动阴力，速度，引程,重新融合,排气。
<2>熔体冷却收缩与补缩。
<3>模具的冷却与加热。
<4>模具的相关尺寸与注射机关系。
<5>模具的总体结构与零部件的结构,考虑模具安装与加工强度,精度。
<二>模具与注塑机的关系：
注塑机的技术规范:类型,最大注射量,最大注射压力,最大锁模力、最大成型面积、最大最小模厚、最大开模引程、定注孔尺寸、嘴喷的球面半径、注射机动模板的顶出孔、机床模板安装螺钉孔或丁字槽的位置与尺寸。 ]+[ NX)=
1、类型: 卧式、立式、直角式。
2、最大注射量的选择，
注射机一次注射聚本乙烯的最大熔料的重量或容积的量为注射机公称注射量。
塑件十浇注流的总量=0.8 公称注射量
3、注射面积核定。
最大注射面积指模具分型面上 允许的塑件最大投影面积. 作用于该面积上的型腔总压力小于注射机允许的锁模力,否则会产出溢料。
4、注射机引程与模具的关系。&nb
sp;Hmin ≤ H ≤ Hmax Hmax = Hmin + L
其中 H--模具的闭合高度
Hmin--注射机最小闭合高度
Hmax--注射机最大闭合高度
L--螺杆可调长度
S ≥H1+H2+(5~10)--卧式立式注射机
其中 H--脱模距
H--塑件高度（包括浇口长度）
S--注射杨允许开模引程
5、模具安装及顶出形式
可安装模具外形最大尺寸,取决于注射机模板尺寸和拉杆间距。
二、模具的设计程序
<一>塑件的技术要求:
用途,使用情况,工作要求,尺寸精度,粗糙度等小成型工艺性塑件设计原则,模具结构合理性等方面综合分析。
<二>结算塑件重量选择注射机的公称注射量,选择注射机,确定型腔数( 一套模具可成型不同的一套另件)。
<三>分析塑件确定成型方案
分型面,脱模方式,侧凹孔成型方法,浇注紧浇形式. 浇口位置,加热冷却系统及另件的加方法。
<四>绘制模具方案草图
初绘模具方案,并校验选注射机参数。
<五>计算
成型另件工作尺寸计算,受力另部件强度,刚度计算。
<六>画装配图 >
要求装配图要有尺寸(外形尺寸,特殊尺寸;定位圈尺寸)配合尺寸装配极限尺寸,技术编写时细表。
<七>画另件图
画如图形,注出尺寸,精度,粗糙度要求,,材料度要求.材料及热处理技术条件。
<八>校核加工
塑料模具设计步骤
一、接受任务书
成型塑料制件的任务书通常由制件设计者提出，其内容如下：
1. 经过审签的正规制制件图纸，并注明采用塑料的牌号、透明度等。
2. 塑料制件说明书或技术要求。
3. 生产产量。
4. 塑料制件样品。
通常模具设计任务书由塑料制件工艺员根据成型塑料制件的任务书提出，模具设计人员以成型塑料制件任务书、模具设计任务书为依据来设计模具。
二、收集、分析、消化原始资料
收集整理有关制件设计、成型工艺、成型设备、机械加工及特殊加工资料，以备设计模具时使用。
1. 消化塑料制件图，了解制件的用途，分析塑料制件的工艺性，尺寸精度等技术要求。例如塑料制件在外表形状、颜色透明度、使用性能方面的要求是什么，塑件的几何结构、斜度、嵌件等情况是否合理，熔接痕、缩孔等成型缺陷的允许程度，有无涂装、电镀、胶接、钻孔等后加工。选择塑料制件尺寸精度最高的尺寸进行分析，看看估计成型公差是否低于塑料制件的公差，能否成型出合乎要求的塑料制件来。此外，还要了解塑料的塑化及成型工艺参数。
2. 消化工艺资料，分析工艺任务书所提出的成型方法、设备型号、材料规格、模具结构类型等要求是否恰当，能否落实。
成型材料应当满足塑料制件的强度要求，具有好
的流动性、均匀性和各向同性、热稳定性。根据塑料制件的用途，成型材料应满足染色、镀金属的条件、装饰性能、必要的弹性和塑性、透明性或者相反的反射性能、胶接性或者焊接性等要求。3. 确定成型方法
采用直压法、铸压法还是注射法。
4、选择成型设备
根据成型设备的种类来进行模具，因此必须熟知各种成型设备的性能、规格、特点。例如对于注射机来说，在规格方面应当了解以下内容：注射容量、锁模压力、注射压力、模具安装尺寸、顶出装置及尺寸、喷嘴孔直径及喷嘴球面半径、浇口套定位圈尺寸、模具最大厚度和最小厚度、模板行程等，具体见相关参数。
要初步估计模具外形尺寸，判断模具能否在所选的注射机上安装和使用。
5. 具体结构方案
（一）确定模具类型
如压制模（敞开式、半闭合式、闭合式）、铸压模、注射模等。
（二）确定模具类型的主要结构
选择理想的模具结构在于确定必需的成型设备，理想的型腔数，在绝对可靠的条件下能使模具本身的工作满足该塑料制件的工艺技术和生产经济的要求。对塑料制件的工艺技术要求是要保证塑料制件的几何形状，表面光洁度和尺寸精度。生产经济要求是要使塑料制件的成本低，生产效率高，模具能连续地工作，使用寿命长，节省劳动力。
三、影响模具结构及模具个别系统的因素很多，很复杂：
1. 型腔布置。根据塑件的几何结构特点、尺寸精度要求、批量大小、模具制造难易、模具成本等确定型腔数量及其排列方式。
对于注射模来说，塑料制件精度为3级和3a级，重量为5克，采用硬化浇注系统，型腔数取4-6个；塑料制件为一般精度（4-5级），成型材料为局部结晶材料，型腔数可取16-20个；塑料制件重量为12-16克，型腔数取8-12个；而重量为50-100克的塑料制件，型腔数取4-8个。对于无定型的塑料制件建议型腔数为24-48个，16-32个和6-10个。当再继续增加塑料制件重量时，就很少采用多腔模具。7-9级精度的塑料制件，最多型腔数较之指出的4-5级精度的塑料增多至50%。
2. 确定分型面。分型面的位置要有利于模具加工，排气、脱模及成型操作，塑料制件的表面质量等。
3. 确定浇注系统（主浇道、分浇道及浇口的形状、位置、大小）和排气系统（排气的方法、排气槽位置、大小）。
4. 选择顶出方式（顶杆、顶管、推板、组合式顶出），决定侧凹处理方法、抽芯方式。
5. 决定冷却、加热方式及加热冷却沟槽的形状、位置、加热元件的安装部位。
6. 根据模具材料、强度计算或者经验数据，确定模具零件厚度及外形尺寸，外形结构及所有连接、定位、导向件位置。
7. 确定主要成型零件，结构件的结构形式。
8. 考虑模具各部分的强度，计算成型零件工作尺寸。
以上这些问题如果解决了，模具的结构形式自然就解决了。这时，就应该着手绘制模具结构草图，为正式绘图作好准备。
四、绘制模具图 _
要求按照国家制图标准绘制，但是也要求结合本厂标准和国家未规定的工厂
习惯画法。在画模具总装图之前，应绘制工序图，并要符合制件图和工艺资料的要求。由下道工序保证的尺寸，应在图上标写注明“工艺尺寸”字样。如果成型后除了修理毛刺之外，再不进行其他机械加工，那么工序图就与制件图完全相同。
在工序图下面最好标出制件编号、名称、材料、材料收缩率、绘图比例等。通常就把工序图画在模具总装图上。
1. 绘制总装结构图
绘制总装图尽量采用1：1的比例，先由型腔开始绘制，主视图与其它视图同时画出。
五、模具总装图应包括以下内容：
1. 模具成型部分结构
2. 浇注系统、排气系统的结构形式。
3. 分型面及分模取件方式。
4. 外形结构及所有连接件，定位、导向件的位置。
5. 标注型腔高度尺寸（不强求，根据需要）及模具总体尺寸。
6. 辅助工具（取件卸模工具，校正工具等）。
7. 按顺序将全部零件序号编出，并且填写明细表。
8. 标注技术要求和使用说明。
六、模具总装图的技术要求内容：
1. 对于模具某些系统的性能要求。例如对顶出系统、滑块抽芯结构的装配要求。
2. 对模具装配工艺的要求。例如模具装配后分型面的贴合面的贴合间隙应不大于0.05mm模具上、下面的平行度要求，并指出由装配决定的尺寸和对该尺寸的要求。
3. 模具使用，装拆方法。 265df Y9Pu
4. 防氧化处理、模具编号、刻字、标记、油封、保管等要求。
5. 有关试模及检验方面的要求。
七、绘制全部零件图
由模具总装图拆画零件图的顺序应为：先内后外，先复杂后简单，先成型零件，后结构零件。
1. 图形要求：一定要按比例画，允许放大或缩小。视图选择合理，投影正确，布置得当。为了使加工专利号易看懂、便于装配，图形尽可能与总装图一致，图形要清晰。
2. 标注尺寸要求统一、集中、有序、完整。标注尺寸的顺序为：先标主要零件尺寸和出模斜度，再标注配合尺寸，然后标注全部尺寸。在非主要零件图上先标注配合尺寸，后标注全部尺寸。
3. 表面粗糙度。把应用最多的一种粗糙度标于图纸右上角，如标注“其余3.2。”其它粗糙度符号在零件各表面分别标出。
4. 其它内容，例如零件名称、模具图号、材料牌号、热处理和硬度要求，表面处理、图形比例、自由尺寸的加工精度、技术说明等都要正确填写。
八、.校对、审图、描图、送晒
A.自我校对的内容是：
1. 模具及其零件与塑件图纸的关系
模具及模具零件的材质、硬度、尺寸精度，结构等是否符合塑件图纸的要求。
2. 塑料制件方面
塑料料流的流动、缩孔、熔接痕、裂口，脱模斜度等是否影响塑料制件的使用性能、尺寸精度、表面质量等方面的要求。图案设计有无不足，加工是否简单，成型材料的收缩率选用是否正确。
3. 成型设备方面
注射量、注射压力、锁模力够不够，模具的安装、塑料制件的南芯、脱模有无问题，注射
机的喷嘴与哓口套是否正确地接触。4. 模具结构方面
1）. 分型面位置及精加工精度是否满足需要，会不会发生溢料，开模后是否能保证塑料制件留在有顶出装置的模具一边。
2）. 脱模方式是否正确，推广杆、推管的大小、位置、数量是否合适，推板会不会被型芯卡住，会不会造成擦伤成型零件。
3）. 模具温度调节方面。加热器的功率、数量；冷却介质的流动线路位置、大小、数量是否合适。
4）. 处理塑料制件制侧凹的方法，脱侧凹的机构是否恰当，例如斜导柱抽芯机构中的滑块与推杆是否相互干扰。
5）. 浇注、排气系统的位置，大小是否恰当。
5. 设计图纸
1). 装配图上各模具零件安置部位是否恰当，表示得是否清楚，有无遗漏
2). 零件图上的零件编号、名称，制作数量、零件内制还是外购的，是标准件还是非标准件，零件配合处理精度、成型塑料制件高精度尺寸处的修正加工及余量，模具零件的材料、热处理、表面处理、表面精加工程度是否标记、叙述清楚。
3). 零件主要零件、成型零件工作尺寸及配合尺寸。尺寸数字应正确无误，不要使生产者换算。
4). 检查全部零件图及总装图的视图位置，投影是否正确，画法是否符合制图国标，有无遗漏尺寸。
6. 校核加工性能
（所有零件的几何结构、视图画法、尺寸标'等是否有利于加工）
7. 复算辅助工具的主要工作尺寸
B.专业校对原则上按设计者自我校对项目进行；但是要侧重于结构原理、工艺性能及操作安全方面。
描图时要先消化图形，按国标要求描绘，填写全部尺寸及技术要求。描后自校并且签字。
C.把描好的底图交设计者校对签字，习惯做法是由工具制造单位有关技术人员审查，会签、检查制造工艺性，然后才可送晒。
D..编写制造工艺卡片
由工具制造单位技术人员编写制造工艺卡片，并且为加工制造做好准备。
在模具零件的制造过程中要加强检验，把检验的重点放在尺寸精度上。模具组装完成后，由检验员根据模具检验表进行检验，主要的是检验模具零件的性能情况是否良好，只有这样才能俚语模具的制造质量。
九、试模及修模
虽然是在选定成型材料、成型设备时，在预想的工艺条件下进行模具设计，但是人们的认识往往是不完善的，因此必须在模具加工完成以后，进行试模试验，看成型的制件质量如何。发现总是以后，进行排除错误性的修模。
塑件出现不良现象的种类居多，原因也很复杂，有模具方面的原因，也有工艺条件方面的原因，二者往往交只在一起。在修模前，应当根据塑件出现的不良现象的实际情况，进行细致地分析研究，找出造成塑件缺陷的原因后提出补救方法。因为成型条件容易改变，所以一般的做法是先变更成型条件，当变更成型条件不能解决问题时，才考虑修理模具。
修理模具更应慎重，没有十分把握不可轻举妄动。其原因是一旦变更了模具条件，就不能再作大的改造和恢复原
状。十、整理资料进行归档
模具经试验后，若暂不使用，则应该完全擦除脱模渣滓、灰尘、油污等，涂上黄油或其他防锈油或防锈剂，关到保管场所保管。
把设计模具开始到模具加工成功，检验合格为止，在此期间所产生的技术资料，例如任务书、制件图、技术说明书、模具总装图、模具零件图、底图、模具设计说明书、检验记录表、试模修模记录等，按规定加以系统整理、装订、编号进行归档。这样做似乎很麻烦，但是对以后修理模具，设计新的模具都是很有用处的。
塑料模具课外资料
——塑料收缩率和模具尺寸
设计塑料模时，确定了模具结构之後即可对模具的各部分进行详细设计，即确定各模板和零件的尺寸，型腔和型芯尺寸等。这时将涉及有关材料收缩率等主要的设计参数。因而只有具体地掌握成形塑料的收缩率才能确定型腔各部分的尺寸。即使所选模具结构正确，但所用参数不当，就不可能生产出品质合格的塑件。
一、塑料收缩率及其影响因素
热塑性塑料的特性是在加热後膨胀，冷却後收缩，当然加压以後体积也将缩小。 在注塑成形过程中，首先将熔融塑料注射入模具型腔内，充填结束後熔料冷却固化，从模具中取出塑件时即出现收缩，此收缩称为成形收缩。塑件从模具取出到稳定这一段时间内，尺寸仍会出现微小的变化，一种变化是继续收缩，此收缩称为後收缩。另一种变化是某些吸湿性塑料因吸湿而出现膨胀。例如尼龙610含水量为3%时，尺寸增加量为2%；玻璃纤维增强尼龙66的含水量为40%时尺寸增加量为0.3%。但其中起主要作用的是成形收缩。目前确定各种塑料收缩率（成形收缩＋後收缩）的方法，一般都推荐德国国家标准中DIN16901的规定。即以23℃±0.1℃时模具型腔尺寸与成形後放置24小时，在温度为23℃，相对湿度为50±5%条件下测量出的相应塑件尺寸之差算出。 @yImR+^.7
收缩率S由下式表示： S={(D－M)/D}×100%(1)
其中：S-收缩率； D-模具尺寸； M-塑件尺寸。
如果按已知塑件尺寸和材料收缩率计算模具型腔则为 D=M/(1-S) 在模具设计中为了简化计算，一般使用下式求模具尺寸：
D=M+MS(2)
如果需实施较为精确的计算，则应用下式： D=M+MS+MS2(3)
但在确定收缩率时，由於实际的收缩率要受众多因素的影响也只能使用近似值，因而用式(2)计算型腔尺寸也基本上满足要求。在制造模具时，型腔则按照下偏差加工，型芯则按上偏差加工，便於必要时可作适当的修整。
难於精确确定收缩率的主要原因，首先是因各种塑料的收缩率不是一个定值，而是一个范围。因为不同工厂生产的同种材料的收缩率不相同，即使是一个工厂生产的不同批号同种材料的收缩率也不一样。因而各厂只能为用户提供该厂所生产塑料的收缩率范围。其次，在成形过程中的实际收缩率还受到塑件形状，模具结构和成形条件等因素的影响。下面对这些因素的影响作一介绍。
二、塑件形状
对於成形件壁厚来说，一般由於厚壁的冷却时间较长
，因而收缩率也较大，如图1所示。 对一般塑件来说，当熔料流动方向L尺寸与垂直於熔料流方向W尺寸的差异较大时，则收缩率差异也较大。从熔料流动距离来看，远离浇口部分的压力损失大，因而该处的收缩率也比靠近浇口部位大。 因加强筋、孔、凸台和雕刻等形状具有收缩抗力，因而这些部位的收缩率较小。三、模具结构
浇口形式对收缩率也有影响。用小浇口时，因保压结束之前浇口即固化而使塑件的收缩率增大。 注塑模中的冷却回路结构也是模具设计中的一个关键。冷却回路设计得不适当，则因塑件各处温度不均衡而产生收缩差，其结果是使塑件尺寸超差或变形。在薄壁部分，模具温度分布对收缩率的影响则更为明显。
成形条件
料筒温度：料筒温度（塑料温度）较高时，压力传递较好而使收缩力减小。但用小浇口时，因浇口固化早而使收缩率仍较大。对於厚壁塑件来说，即使料筒温度较高，其收缩仍较大。
补料：在成形条件中，尽量减少补料以使塑件尺寸保持稳定。但补料不足则无法保持压力，也会使收缩率增大。
注射压力：注射压力是对收缩率影响较大的因素，特别是充填结束後的保压页号335压力。在一般情况下，压力较大的时因材料的密度大，收缩率就较小。
注射速度：注射速度对收缩率的影响较小。但对於薄壁塑件或浇口非常小，以及使用强化材料时，注射速度加快则收缩率小。
模具温度：通常模具温度较高时收缩率也较大。但对於薄壁塑件，模具温度高则熔料的流动阻抗小，*]而收缩率反而较小。
成形周期：成形周期与收缩率无直接关系。但需注意，当加快成形周期时，模具温度、熔料温度等必然也发生变化，从而也影响收缩率的变化。在作材料试验时，应按照由所需产量决定的成形周期进行成形，并对塑件尺寸进行检验。用此模具进行塑料收缩率试验的实例如下。注射机：锁模力70t 螺杆直径Φ35mm 螺杆转速80rpm 成形条件：最高注射压力178MPa 料筒温度230(225-230-220-210)℃ 240(235-240-230-220)℃ 250(245-250-240-230)℃ 260(225-260-250-240)℃ 注射速度57cm3/s 注射时间0.44～0.52s 保压时间6.0s 冷却时间15.0s
四、模具尺寸和制造公差
模具型腔和型芯的加工尺寸除了通过D=M(1+S)公式计算基本尺寸之外，还有一个加工公差的问题。按照惯例，模具的加工公差为塑件公差的1/3。但由於塑料收缩率范围和稳定性各有差异，首先必须合理化确定不同塑料所成形塑件的尺寸公差。即由收缩率范围较大或收缩率稳定较差塑料成形塑件的尺寸公差应取得大一些。否则就可能出现大量尺寸超差的废品。为此，各国对塑料件的尺寸公差专门制订了国家标准或行业标准。中国也曾制订了部级专业标准。但大都无相应的模具型腔的尺寸公差。德国国家标准中专门制订了塑件尺寸公差的DIN16901标准及相应的模具型腔尺寸公差的DIN16749标准。此标准在世界上具有较大的影响，因而可供塑料模具行业参考。
五、关於塑件的尺寸公差和允许偏差
为了合理地确定不同收缩特性材料所成形塑
件的尺寸公差，让标准引入了成形收缩差△VS这一概念。式中： VS－成形收缩差 VSR－熔料流动方向的成形收缩率 VST－与熔料流动垂直方向的成形收缩率。
根据塑料△VS值，将各种塑料的收缩特性分为4个组。△VS值最小的组是高精度组，以此类推，△VS值最大的组为低精度组。 并按照基本尺寸编制了精密技术、110、120、130、140、150和160公差组。并规定，用收缩特性最稳定的塑料成形塑件的尺寸公差可选用110、120和130组。用收缩特性中等稳定的塑料成形塑件的尺寸公差选用120、130和140。如果用这类塑料成形塑件的尺寸公差选用110组时，即可能出大量尺寸超差塑件。用收缩特性较差的塑料成形塑件的尺寸公差选用130、140和150组。用收缩特性最差的塑料成形塑件的尺寸公差选用140、150和160组。在使用此公差表时，还需注意以下各点。 表中的一般公差用於不注明公差的尺寸公差。直接标注偏差的公差是用於对塑件尺寸标注公差的公差带。其上、下偏差可设计人员自行确定。例如公差带为0.8mm，则可以选用以下各种上、下偏差构成。0.0;-0.8;±0.4;-0.2;-0.5等。每一公差组中均有A、B两组公差值。其中A是由模具零件组合形成的尺寸，增加了模具零件对合处不密合所形成的错差。此增加值为0.2mm。其中B是直接由模具零件所决定的尺寸。精密技术是专门设立的一组公差值，供具有高精度要求塑件使用。 在此用塑件公差之前，首先必须知道所使用的塑料适用哪几个公差组。
六、模具的制造公差
德国国家标准针对塑件公差制订了相应模具制造公差的标准DIN16749。该表※※设4种公差。不论何种材料的塑件，其中不注明尺寸公差尺寸的模具制造公差均使用序号1的公差。具体公差值由基本尺寸范围确定。 不论何种材料塑件中等精度尺寸的模具制造公差为序号2的公差。不论何种材料塑件较高精度尺寸的模具制造公差为序号3的公差。精密技术相应的模具制造公差为序号4的公差。
可以合理地确定各种材料塑件的合理公差和相应的模具制造公差，这不仅给模具制造带来方便，还可以减少废品，提高经济效期益。
注射模具中的排气槽设计
在注射模试模生产中常会出现填充不足。压缩空气灼伤、制品内部很高的内应力、表面流线和熔合线等现象。对于这些现象除了应首先调整注塑工艺外，还要考虑模具浇口是否合理。当注塑工艺和浇口这两个问题都排除以后；那么模具的排气就是主要的问题了，解决这一问题的主要手段是开设排气槽。
1排气槽的作用与设计
1.1排气槽的作用
排气槽的作用主要有两点。一是在注射熔融物料时，排除模腔内的空气；二是排除物料在加热过程中产生的各种气体。越是薄壁制品，越是远离浇口的部位，排气槽的开设就显得尤为重要。另外对于小型件或精密零件也要重视排气槽的开设，因为它除了能避免制品表面灼伤和注射量不足外，还可以消除制品的各种缺陷，减少模具污染等。那么，模腔的排气怎样才算充分呢？一般来说，若以最高的注射速率注射熔料，在制品上却未留下焦斑，就可以认为模腔内的排气
是充分的。1.2排气方式
模腔排气的方法很多，但每一种方法均须保证：排气槽在排气的同时，其尺寸设计应能防止物料溢进槽内；其次还要防止堵塞。因此从模腔内表面向模腔体外缘方向测量，长6~12mm以上的排气槽部分，槽高度要放大约0.25-0.4mm。另外,排气槽数量太多是有害的。因为如果作用在模腔分型面未开排气槽部分的锁模压力很大，容易引起模腔材料冷流或裂开，这是很危险的。除了在分型面上对模腔排气外，还可以通过在浇注系统的料流末端位置设排气槽，以及沿顶出杆四周留出间隙的方式达到排气的目的。因为排气槽开的深度、宽度以及位置的选择；如果不适当，产生的飞边毛刺，将影响制品的美观和精度。因此上述间隙的大小以防止顶出杆四周出现飞边为限。这里应特别注意的是：齿轮这样的制件在排气时，可能连最微小的飞边也是不希望有的。这一类制件最好采用以下方式排气：①彻底清除流道内气体；②用粒度为200＃的碳化硅磨料对分型面配合表面进行喷丸处理。另外，在浇注系统料流末端开设排气槽主要是指分流道末端位置的排气槽，其宽度应等于分流道的宽度，高度视材料而异。
1.3 设计方法
根据多年注射模设计和产品试模的经验；本文简单介绍几种排气槽的设计，如图1所示。对于复杂几何形状的产品模具，排气槽的开设；最好在几次试模后再去断定。而模具结构设计中的整体结构形式，其最大缺点就是排气不良。
对整体模腔模芯有以下几种排气方法：
①利用型腔的槽或嵌件被人部位；
②利用侧面的嵌件接缝；
③局部制成螺旋形状
②在纵向位置上装上带槽的板条心开工艺孔；
⑤当排气极困难时采用镶拼结构等、如果有些模具的※角不易开排气槽，首先应在不影响产品外观及精度的情况下适当把模具改为镶拼加工，这样不仅有利于加工排气清有时还可以改善原有的加工难度和便于维修。
1.4热固性塑料成型时的排气槽设计
热固性材料的排气比热塑性材料更为重要。首先在浇口前面的分流道都应排气。排气槽宽度应等于分流道宽度，高度为0.12mm。模腔的四周都应排气，各排气槽应相隔25mm，宽度为6.5mm，高度为0.075～0.16mm，视物料流动世而定。较软的材料应取较低的值。顶出杆应尽量放大，而且在大多数场合，顶出杆圆柱面上应磨出3～4个高0.05mm的平面，磨痕方向应沿顶出杆长度方向。磨削应用粒度较细的砂轮进行。顶出杆端面应当磨出0.12mm的倒角，这样若有飞边形成时，就会粘附在制件上。
结论
适当地开设排气槽；可以大大降低注射压力、注射时间。保压时间以及锁模压力，使塑件成型由困难变为容易，从而提高生产效率，降低生产成本，降低机器的能量消耗。
注塑成型各种缺陷的现象及解决方法
1. 龟裂
龟裂是塑料制品较常见的一种缺陷，产生的主要原因是由于应力变形所致。主要有残余应力、外部应力和外部环境所产生的应力变形。
（－）残余应力引起的龟裂
残余应力主要由于以下三种情况，即充填过剩、脱模推出和金属
镶嵌件造成的。作为 在充填过剩的情况下产生的龟裂，其解决方法主要可在以下几方面入手：（1）由于直浇口压力损失最小，所以，如果龟裂最主要产生在直浇口附近，则可考虑改用多点分布点浇口、侧浇口及柄形浇口方式。
（2）在保证树脂不分解、不劣化的前提下，适当提高树脂温度可以降低熔融粘度，提高流动性，同时也可以降低注射压力，以减小应力。
（3）一般情况下，模温较低时容易产生应力，应适当提高温度。但当注射速度较高时，即使模温低一些，也可减低应力的产生。
（4）注射和保压时间过长也会产生应力，将其适当缩短或进行Th次保压切换效果较好。
（5）非结晶性树脂，如 AS树脂、ABS树脂、PMMA树脂等较结晶性树脂如聚乙烯、聚甲醛等容易产生残余应力，应予以注意。
脱模推出时，由于脱模斜度小、模具型胶及凸模粗糙，使推出力过大，产生应力，有时甚至在推出杆周围产生白化或破裂现象。只要仔细观察龟裂产生的位置，即可确定原因。
在注射成型的同时嵌入金属件时，最容易产生应力，而且容易在经过一段时间后才产生龟裂，危害极大。这主要是由于金属和树脂的热膨胀系数相差悬殊产生应力，而且随着时间的推移，应力超过逐渐劣化的树脂材料的强度而产生裂纹。为预防由此产生的龟裂，作为经验，壁厚7“与嵌入金属件的外径
通用型聚苯乙烯基本上不适于宜加镶嵌件，而镶嵌件对尼龙的影响最小。由于玻璃纤维增强树脂材料的热膨胀系数较小，比较适合嵌入件。
另外，成型前对金属嵌件进行预热，也具有较好的效果。
（二）外部应力引起的龟裂
这里的外部应力，主要是因设计不合理而造成应力集中，特别是在尖角处更需注意。由图2－2可知，可取R／7”一0．5～0．7。
（三）外部环境引起的龟裂
化学药品、吸潮引起的水降解，以及再生料的过多使用都会使物性劣化，产生龟裂。
二、充填不足 &y7=tEV
充填不足的主要原因有以下几个方面：
i. 树脂容量不足。
ii. 型腔内加压不足。
iii. 树脂流动性不足。
iv. 排气效果不好。
作为改善措施，主要可以从以下几个方面入手：
1）加长注射时间，防止由于成型周期过短，造成浇口固化前树脂逆流而难于充满型腔。
2）提高注射速度。
3）提高模具温度。
4）提高树脂温度。
5）提高注射压力。
6）扩大浇口尺寸。一般浇口的高度应等于制品壁厚的1／2～l／3。
7）浇口设置在制品壁厚最大处。
8）设置排气槽（平均深度0．03mm、宽度3～smm）或排气杆。对于较小工件更为重要。
9）在螺杆与注射喷嘴之间留有一定的（约smm）缓冲距离。
10）选用低粘度等级的材料。
11）加入润滑剂。
三、皱招及麻面
产生这种缺陷的原因在
本质上与充填不足相同，只是程度不同。因此，解决方法也与上述方法基本相同。特别是对流动性较差的树脂（如聚甲醛、PMMA树脂、聚碳酸酯及PP树脂等）更需要注意适当增大浇口和适当的注射时间。四、缩坑
缩坑的原因也与充填不足相同，原则上可通过过剩充填加以解决，但却会有产生应力的危险，应在设计上注意壁厚均匀，应尽可能地减少加强肋、凸柱等地方的壁厚。
五、溢边
对于溢边的处理重点应主要放在模具的改善方面。而在成型条件上，则可在降低流动性方面着手。具体地可采用以下几种方法：
1）降低注射压力。
2）降低树脂温度。
4）选用高粘度等级的材料。
5）降低模具温度。
6）研磨溢边发生的模具面。
7）采用较硬的模具钢材。
8）提高锁模力。
9）调整准确模具的结合面等部位。
10）增加模具支撑柱，以增加刚性。
ll）根据不同材料确定不同排气槽的尺寸。
六、熔接痕
熔接痕是由于来自不同方向的熔融树脂前端部分被冷却、在结合处未能完全融合而产生的。一般情况下，主要影响外观，对涂装、电镀产生影响。严重时，对制品强度产生影响（特别是在纤维增强树脂时，尤为严重）。可参考以下几项予以改善：
l）调整成型条件，提高流动性。如，提高树脂温度、提高模具温度、提高注射压力及速度等。
2）增设排气槽，在熔接痕的产生处设置推出杆也有利于排气。
3）尽量减少脱模剂的使用。 Dd)L~`k{)
4）设置工艺溢料并作为熔接痕的产生处，成型后再予以切断去除。
5）若仅影响外观，则可改变烧四位置，以改变熔接痕的位置。或者将熔接痕产生的部位处理为暗光泽面等，予以修饰。
七、烧伤
根据由机械、模具或成型条件等不同的原因引起的烧伤，采取的解决办法也不同。
1）机械原因，例如，由于异常条件造成料筒过热，使树脂高温分解、烧伤后注射到制品中，或者由于料简内的喷嘴和螺杆的螺纹、止回阀等部位造成树脂的滞流，分解变色后带入制品，在制品中带有黑褐色的烧伤痕。这时，应清理喷嘴、螺杆及料筒。
2）模具的原因，主要是因为排气不良所致。这种烧伤一般发生在固定的地方，容易与第一种情况区别。这时应注意采取加排气槽反排气杆等措施。
3）在成型条件方面，背压在300MPa以上时，会使料筒部分过热，造成烧伤。螺杆转速过高时，也会产生过热，一般在40～90r／min范围内为好。在没设排气槽或排气槽较小时，注射速度过高会引起过热气体烧伤。
八、银线
银线主要是由于材料的吸湿性引起的。因此，一般应在比树脂热变形温度低10～15C的条件下烘干。对要求较高的PMMA树腊系列，需要在75t）左右的条件下烘干4～6h。特别是在使用自动烘干料斗时，需要根据成型周期（成型量）及干燥时间选用合理的容量，还应在注射开始前数小时先行开机烘料。
另外，料简内材料滞流时间过长也会产生银线。不同种类的材料混合时，例如聚苯乙烯和
ABS树脂、AS树脂，聚丙烯和聚苯乙烯等都不宜混合。九、喷流纹
喷流纹是从浇口沿着流动方向，弯曲如蛇行一样的痕迹。它是由于树脂由浇口开始的注射速度过高所导致。因此，扩大烧四横截面或调低注射速度都是可选择的措施。另外，提高模具温度，也能减缓与型腔表面接触的树脂的冷却速率，这对防止在充填初期形成表面硬化皮，也具有良好的效果。
＋、翘曲、变形
注射制品的翘曲、变形是很棘手的问题。主要应从模具设计方面着手解决，而成型条件的调整效果则是很有限的。翘曲、变形的原因及解决方法可参照以下各项：
1）由成型条件引起残余应力造成变形时，可通过降低注射压力、提高模具并使模具温度均匀及提高树脂温度或采用退火方法予以消除应力。
2）脱模不良引起应力变形时，可通过增加推杆数量或面积、设置脱模斜度等方法加以解决。
3）由于冷却方法不合适，使冷却不均匀或冷却时间不足时，可调整冷却方法及延长冷却时间等。例如，可尽可能地在贴近变形的地方设置冷却回路。
4）对于成型收缩所引起的变形，就必须修正模具的设计了。其中，最重要的是应注意使制品壁厚一致。有时，在不得已的情况下，只好通过测量制品的变形，按相反的方向修整模具，加以校正。收缩率较大的树脂，～般是结晶性树脂（如聚甲醛、尼龙、聚丙烯、聚乙烯及PET树脂等）比非结晶性树脂（如PMMA树脂、聚氯乙烯、聚苯乙烯、ABS树脂及AS树脂等）的变形大。另外，由于玻璃纤维增强树脂具有纤维配向性，变形也大。
十一、气泡
根据气泡的产生原因，解决的对策有以下几个方面：
1）在制品壁厚较大时，其外表面冷却速度比中心部的快，因此，随着冷却的进行，中心部的树脂边收缩边向表面扩张，使中心部产生充填不足。这种情况被称为真空气泡。解决方法主要有：
a）根据壁厚，确定合理的浇口，浇道尺寸。一般浇口高度应为制品壁厚的50％～60％。
b）至浇口封合为止，留有一定的补充注射料。
C）注射时间应较浇口封合时间略长。
d）降低注射速度，提高注射压力，
e）采用熔融粘度等级高的材料。
2）由于挥发性气体的产生而造成的气泡，解决的方法主要有：
a）充分进行预干燥。
b）降低树脂温度，避免产生分解气体。
3）流动性差造成的气泡，可通过提高树脂及模具的温度、提高注射速度予以解决。
十二、白化
白化现象最主要发生在ABS树脂制品的推出部分。脱模效果不佳是其主要原因。可采用降低注射压力，加大脱模斜度，增加推杆的数量或面积，减小模具表面粗糙度值等方法改善，当然，喷脱模剂也是一种方法，但应注意不要对后续工序，如烫印、涂装等产生不良影响。
篇4：商业网站设计主要原则
一、必须知道建立网站的目标和用户的需求是什么
Web站点的设计是要展现企业的形象、介绍产品和服务、体现企业发展战略的重要途径，因此必须要明确设计站点的目的和用户的需求，以做出切实可行的设计计划，要根据消费者的需求、市场的状况以及企业的自身的情况等进行综合的分析，要牢记以“消费者”为中心，而不是以“美术”为中心进行其设计规划。在设计规划之初同样要考虑：为什么要做网站?做网站是为谁提供服务和产品的?企业能为消费者提供什么样的产品和服务?网站的目的消费者和受众的特点是什么样的?企业产品和服务适合什么样的表现方式?
二、总体的设计风格的方案的主题要鲜明
在目标明确的基础上，要完成网站的构思创意就是总体的设计方案。对网站的整体风格与特色作出定位，规划其网站的组织结构。
Web站点应针对所服务对象的不同而应该具有不同的形式。有些站点只提供简洁的文本信息;有些则是采用多媒体的表现手法，提供华丽的图像、闪烁的灯光、复杂的页面布置，甚至有的还可以下载声音与录像片段，
好的Web站点可以把图形表现手法和有效的组织与通信结合起来。
要做到主题突出要鲜明，要点要明确，以简单明确的语言和画面来体现站点的主题。调动一切手段充分的表现站点的个性与情趣，办出网站的特点。Web站点主页应具备的基本成分包括：
页头：准确无误地标识你的站点和企业的标志; Email地址：用来接收用户的咨询; 联系信息：如普通的邮件地址或者是电话等联系方式; 版权信息：声明版权所有者等。
三、网站版式的设计
网页设计作为一种视觉语言来讲，要讲究排版与布局，虽然主页的设计与平面设计有很大的不同，因为网站的设计要考虑到用户的体验性。版式的设计是通过文字图形的空间组合，表达出和谐与美。一个优秀的网页设计者应该知道哪一段文字与图形该在哪里出现，这才能使整个网页生辉。
多页面站点的页面的编排与设计要求把页面之间的有机联系反映出来，特别是要处理好页面之间和页面内的秩序与内容的关系。为了达到最佳的视觉表现效果，应该讲究整体布局的合理性，使浏览者有一个流畅的视觉体验。
篇5：职业设计原则
职业设计八条原则
如果你的职业生涯规划目标是成为一个掌握上亿元资产公司的总经理，你就要把这个规划分成几个中等的规划，如什么时候成为一个部门的主管，什么时候成为一个部门的经理，然后再把这些规划进行进一步的细分，使它成为直接可操作的具体计划，
职业规划八条原则
1. 利益整合原则。利益整合是指员工利益与组织利益的整合。这种整合不是牺牲员工的利益，而是处理好员工个人发展和组织发展的关系，寻找个人发展与组织发展的结合点。每个个体都是在一定的组织环境与社会环境中学习发展的，因此，个体必须认可组织的目的和价值观，并把他的价值观、知识和努力集中于组织的需要和机会上。
2. 公平、公开原则。在职业生涯规划方面，企业在提供有关职业发展的各种信息、教育培训机会、任职机会时，都应当公开其条件标准，保持高度的透明度。这是组织成员的人格受到尊重的体现，是维护管理人员整体积极性的保证。
3. 协作进行原则。协作进行原则，即职业生涯规划的各项活动，都要由组织与员工双方共同制定、共同实施、共同参与完成。职业生涯规划本是好事，应当有利于组织与员工双方。但如果缺乏沟通，就可能造成双方的不理解、不配合以至造成风险，因此必须在职业生涯开发管理战略开始前和进行中，建立相互信任的上下级关系。建立互信关系的最有效方法就是始终共同参与、共同制定、共同实施职业生涯规划。
4. 动态目标原则，
一般来说，组织是变动的，组织的职位是动态的，因此组织对于员工的职业生涯规划也应当是动态的。在“未来职位”的供给方面，组织除了要用自身的良好成长加以保证外，还（续致信网上一页内容）要注重员工在成长中所能开拓和创造的岗位。
5. 时间梯度原则。由于人生具有发展阶段和职业生涯周期发展的任务，职业生涯规划与管理的内容就必须分解为若干个阶段，并划分到不同的时间段内完成。每一时间阶段又有“起点”和“终点”，即“开始执行”和“完成目标”两个时间坐标。如果没有明确的'时间规定，会使职业生涯规划陷于空谈和失败。
6. 发展创新原则。发挥员工的“创造性”这一点，在确定职业生涯目标时就应得到体现。职业生涯规划和管理工作，并不是指制定一套规章程序，让员工循规蹈矩、按部就班地完成，而是要让员工发挥自己的能力和潜能，达到自我实现，创造组织效益的目的。还应当看到，一个人职业生涯的成功，不仅仅是职务上的提升，还包括工作内容的转换或增加、责任范围的扩大、创造性的增强等内在质量的变化。
7. 全程推动原则。在实施职业生涯规划的各个环节上，对员工进行全过程的观察、设计、实施和调整，以保证职业生涯规划与管理活动的持续性，使其效果得到保证。
8. 全面评价原则。为了对员工的职业生涯发展状况和组织的职业生涯规划与管理工作状况有正确的了解，要由组织、员工个人、上级管理者、家庭成员以及社会有关方面对职业生涯进行全面的评价。在评价中，要特别注意下级对上级的评价。
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篇6：农家乐设计原则
农家乐设计原则
久居都市的人们到农家乐的目的通常就是去体验农家生活、融入并体验神秘的大自然。农家乐最大的吸引力正是它的农家乡土味及其生态田园的背景，所以在设计农家乐时，建筑风格、饮食服务、游乐项目等方面的设计应明显其乡土味及民俗文化，使其与周围大自然的环境背景及当地的乡村环境及其建筑风格相协调，即保持与周围环境的协调。游客既能够体验到农家乐与环境的美满，又能够体验到乡土风情、特色饮食及其民俗文化。
资源与环境的永续利用是中国实施可连续发展战略的物质基础，也是农家乐赖以生存及其发展的命根。农家乐把优化、美化生态环境作为项目建设的主题，甚至把争wwW.unjs.com取旅游发展与环境爱护的永久美满作为符合社会主义新农村建设的总战略，这样有助于资源与环境的永续利用。
1.资源综合利用原则
资源是农家乐发展的基础条件。中国是一个资源相对缺乏的国家，怎么样开办、利用及其爱护农业的自然资源及其农村的人文资源，便成为开办农家乐首先考虑的基本问题。由于，农家乐的区域性特点是由资源的`地区差别决定的。不同地区有不同的资源条件，决定了农家乐有着不同的项目内容，从而构成各自不同的产品特色及其旅游特色。中国南方与北方、东部与西部的旅游农业，因为气候、风土、生物的不同，所以景观、风情、格调也各不相同。
农家乐讲究因地制宜，讲究发挥资源优势，讲究项目特色，这对资源的开办、利用及其爱护是极为有利的。农家乐功效的发挥，使同一资源产生一举多得的效果，这本身就是资源的一种综合利用，资源的效果也由此得到更充分的发挥，
资源的价值也由此得到提高。如柳州市利用市郊的田园风光开展垂钓及其赛龙舟等旅游娱乐活动，田还是那个田，水还是那个水，但效益却显然提高了。全国各地农家乐因为环境优化而使土地升值，因为人流增加而使产品升值，这已是普遍的现象。
2.环境优化、美化原则
农家乐讲究景观效果及其绿色氛围，对爱护生态及其优化、美化环境极为有利。生态旅游是农家乐的一个强项，爱护生态及其优化、美化环境是农家乐的基本宗旨，符合可连续发展的战略原则，符合《中国21世纪议程》所提出的关于开拓新旅游专线要加强旅游资源的爱护及其发展不污染、不破坏环境的绿色旅游的要求。日前中国的自然爱护区及其园林风景名胜区的面积在接连不断扩大，为农家乐的进一步发展提供了越来越丰富的基础条件，并展现出广阔的发展前途。
特别值得提出的是，各地农家乐，包括已有的及其在建的，都十分重视开办绿色食品，千方百计地根治环境污染，创建了“生态停车场”、“生态餐厅”、“生态屋室”、“生态商店”，并着“生态服装”，让游客置身于相对古朴、自然、幽静的环境之中。这一切都表示，农家乐能成为农业发展的新势头确实有其经济及其文化发展的必定性。
3.明显乡土民俗特色原则
农家乐实质上是一种特殊形式的乡村旅游。它是将特有的乡村景观、民风民俗等融为一体，因而农家乐的设计应起到鲜亮的乡土民俗特点，以其原汁原味
的村野乡土特色来吸引游客。因地制宜、因物施巧，充分利用当地的旅游吸引物如物产、风光、民俗等资源，来开办设计不同的农家乐产品，设置更好的项目。广大经营者要敢于突破常规的限制，拓宽思路，制造有新意的产品，非常是更多的参与型体验式的项目，开办休闲、度假、民俗、养生、观光、教育、科技、商业等多层面的旅游吸引物，构成经营的核心竞争力。
4.遵循可连续发展原则
可连续发展是中国社会主义经济建设的总战略，也是设计开办农家乐所需要遵循的基本原则。所以，在农家乐的项目设计中，需要苛求资源与环境的永续利用，绝不可以为追求眼前的利益而牺牲长远的利益，否则，即使是已经设计出来的农家乐项目也将失去生存与发展的物质基础。
要做到农家乐项目起到可连续发展的活力，在项目设计方法中，需要有对资源环境的爱护与开办、利用相配套(包括设施配套、技术配套、治理配套)的措施，需要兼顾经济效益、社会效益及其生态效益，需要是文明生产、文明经营。
保持可连续发展的原则，实现资源与环境的永续利用，在农家乐的项目设计中，还需要根据项目的不同特点，做好资源、人力、资金等生产要素的科学、合理配置，使项目设计方法的实施，能够处于高效、节约及其有序的状态。
篇7：压铸模设计原则
一.模架
1.外表面要求光亮平整，前后模框加2个打出孔，注意要加在没有镶件的位置，防止零件掉出来，
2.A.B板模框间配合各做0.1-0.15，同时加做飞水挡板防止铝飞出来渣伤人。
3.为了防止模板变形，起码做2个支撑柱，一个放在分流锥，一个放在分流锥的上面，注意不要与其他零件干涉。
4.模具加2-4根中托司和中托边，中托边最好做成带限位的。
5.模具底板要做通，便于散热。
6.模具四个角要切角，防止安装时不撞格林柱，
7.定位圈内孔表面要求内圆磨后氮化，并沿出模方向抛光。
8.定位圈表面的冷却环底部到分流锥表面的长度一般等于料饼厚度。固定此冷却环的方式有2种：烧焊和加热压入。
9.分流锥一定要做运水来冷却，且离分流锥表面25-30mm.
10.模架四个导柱孔要做撬模槽，深度8-10mm。
11.模架一定要调质处理的，最好是锻打的模架。
12.为了方便取内模的镶针，可以在模具表面加打孔，然后收几个无头螺丝，这样方便拆装更换镶针。
13.吊装孔至少为M30深45的，顶部至少2个.
14.外置弹弓一定要加做弹簧保护套，防止弹簧变形。
15.高出模架面的且要与地面接触的面要加支撑柱。
二.内模，镶件
1. 加工后热处理前做去应力处理。一般铝合金淬火HRC45+/-1°C，锌合金淬火HRC46+/-1-1°C
2.内模的配合公差：一般做到小于模框0.05-0.08mm左右，可以用吊环轻松取出放入模框。
顶针配合公差：大于等于8mm的顶针间隙0.05mm，
小于等于6mm的顶针间隙0.025mm。
3.凡是内模上面直角和锐角的地方一定要包R0.5mm以上。
4.内模表面多余眼孔用一字螺丝堵死。
三.流道及排渣系统设计
1.分流锥上面料饼的主流道要做到圆表面积的1/3以内。这样防止冷料快速进入型腔前就封闭了分型面。
2.分流锥上面主流道要做成“W”形状，料饼厚度做到15-20mm.
3.一般主流道的长度做到30-35mm，且单边做5-10°的出模。
4.一般横流道最好是拐弯，且做成2个台阶以上，防止冷料通过横流道进入型腔，导致产品表面冷隔纹。
5.一般能够在横流道进入产品出的浇口位置加2个缓冲器最好了，这样就完全把冷料挡在了型腔外面了。
6.一般标准主流道下面的顶针料位都要做出模，且要包R2以上。
7.主流道对面有凸出的芯子一定要避开，且主流道对面的渣包最好是先做垃圾包，然后看情况再加开。
8.渣包最好开球场的平面，半圆的截面形状，且入水处与排气槽都要隔开1/3最好。渣包的入水处也要跳级。
9.排气槽要打折且要圆滑过渡，要遵循“3.2.1”的规则。
10.为方便加工，直流道与产品相接处浇口要跳级，后加工时不容易掉肉。
四.冷却系统
1.分流锥一定要做冷却运水，这样防止分流锥过早的龟裂。
2.浇口套做冷却环来冷却，固定冷却环有二种方式：烧焊和热压入。
3.内模的冷却要保证以下数据,运水管的直径一般8-10mm.
运水离产品最低面的高度：铝合金：25-30mm.
锌合金：15-20mm.
4.如果内模运水一定要走模架出，一定要用耐高温耐高压的防水圈。
五.抽芯机构
1.滑块一定要做至少一个吊模孔在上下2个面上，方便拆装。
2.滑块底部要做掏料槽，同时要将耐磨条做成2块高于底部模架面的8-12mm，方便生产时清理铝渣。
一.模架
1.外表面要求光亮平整，前后模框加2个打出孔，注意要加在没有镶件的位置，防止零件掉出来，
2.A.B板模框间配合各做0.1-0.15，同时加做飞水挡板防止铝飞出来渣伤人。
3.为了防止模板变形，起码做2个支撑柱，一个放在分流锥，一个放在分流锥的上面，注意不要与其他零件干涉。
4.模具加2-4根中托司和中托边，中托边最好做成带限位的。
5.模具底板要做通，便于散热。
6.模具四个角要切角，防止安装时不撞格林柱，
7.定位圈内孔表面要求内圆磨后氮化，并沿出模方向抛光。
8.定位圈表面的冷却环底部到分流锥表面的长度一般等于料饼厚度。固定此冷却环的方式有2种：烧焊和加热压入。
9.分流锥一定要做运水来冷却，且离分流锥表面25-30mm.
10.模架四个导柱孔要做撬模槽，深度8-10mm。
11.模架一定要调质处理的，最好是锻打的模架。
12.为了方便取内模的镶针，可以在模具表面加打孔，然后收几个无头螺丝，这样方便拆装更换镶针。
13.吊装孔至少为M30深45的，顶部至少2个.
14.外置弹弓一定要加做弹簧保护套，防止弹簧变形。
15.高出模架面的且要与地面接触的面要加支撑柱。
二.内模，镶件
1. 加工后热处理前做去应力处理。一般铝合金淬火HRC45+/-1°C，锌合金淬火HRC46+/-1-1°C
2.内模的配合公差：一般做到小于模框0.05-0.08mm左右，可以用吊环轻松取出放入模框。
顶针配合公差：大于等于8mm的顶针间隙0.05mm，
小于等于6mm的顶针间隙0.025mm。
3.凡是内模上面直角和锐角的地方一定要包R0.5mm以上。
4.内模表面多余眼孔用一字螺丝堵死。
三.流道及排渣系统设计
1.分流锥上面料饼的主流道要做到圆表面积的1/3以内。这样防止冷料快速进入型腔前就封闭了分型面。
2.分流锥上面主流道要做成“W”形状，料饼厚度做到15-20mm.
3.一般主流道的长度做到30-35mm，且单边做5-10°的出模。
4.一般横流道最好是拐弯，且做成2个台阶以上，防止冷料通过横流道进入型腔，导致产品表面冷隔纹。
5.一般能够在横流道进入产品出的浇口位置加2个缓冲器最好了，这样就完全把冷料挡在了型腔外面了。
6.一般标准主流道下面的顶针料位都要做出模，且要包R2以上。
7.主流道对面有凸出的芯子一定要避开，且主流道对面的渣包最好是先做垃圾包，然后看情况再加开。
8.渣包最好开球场的平面，半圆的截面形状，且入水处与排气槽都要隔开1/3最好。渣包的入水处也要跳级。
9.排气槽要打折且要圆滑过渡，要遵循“3.2.1”的规则。
10.为方便加工，直流道与产品相接处浇口要跳级，后加工时不容易掉肉。
四.冷却系统
1.分流锥一定要做冷却运水，这样防止分流锥过早的龟裂。
2.浇口套做冷却环来冷却，固定冷却环有二种方式：烧焊和热压入。
3.内模的冷却要保证以下数据,运水管的直径一般8-10mm.
运水离产品最低面的高度：铝合金：25-30mm.
锌合金：15-20mm.
4.如果内模运水一定要走模架出，一定要用耐高温耐高压的防水圈。
五.抽芯机构
1.滑块一定要做至少一个吊模孔在上下2个面上，方便拆装。
2.滑块底部要做掏料槽，同时要将耐磨条做成2块高于底部模架面的8-12mm，方便生产时清理铝渣。
3.滑块的压条要做耐磨槽，与抽芯方向成45°
4.滑动机构应导滑灵活，运动平稳，配合间隙0.08--0.12MM。
5.合模后滑块与锁紧块应压紧，接触面积不小于三分之二，且具有一定预应力.
篇8：企业制度设计原则
企业制度设计原则
企业制度设计要保证其合理性可行性，必须遵守以下原则：
一、可行性原则
也可称之为实事求是原则，制度设计一定要吻合企业员工水平、符合企业发展实际。切实可行，才能行之有效。一切从实际出发应该成为所有工作的基本准则。
二、可操作原则
所有制度出台后都必须被遵守被执行。如果制度条款不可操作、模棱两可，制度就失去了存在的意义。可操作性体现在语句表述的唯一性，不能随意解读、不可断章取义。特别是责任界定条款不能设立上下幅度，不能出现“酌情处理”字样，不能留下想象空间，
笔者力主取消企业制度的“解释权”，不能给**操作留有余地。
三、守法性原则
企业制度当然是企业的权力，但是任何企业都无权制订违反法律法规的条文。“以道德为底线，以法律法规为准绳”是一切企业制度制订的出发点。这是不容置疑的.，故无须多言。
四、系统原则
企业制度是一个完整体系，虽然在设计制度时是逐一进行的，但是每个设计者参与者在起草或讨论制度时，必须通盘考虑，明了某个具体制度在整个制度体系中的位置，防止出现制度交叉、内容重叠、甚至前后矛盾现象。
五、效益原则
篇9：设计学教学计划
一、教学目标：
1、认识“蒙、喃”等7个字。会写“并、夜”等8个字。
2、有感情地朗读课文，体会父亲的爱鸟之情和我的护鸟心愿。一、教学目标：1、认识“蒙、喃”等7个字。会写“并、夜”等8个字。2、有感情地朗读课文，体会父亲的爱鸟之情和我的护鸟心愿。3、主动积累课文中的优美词语，能用“快活”等词说句子。4、读写结合，扩展阅读，激发学生从小学会与大自然和谐相处的思想感情。二、教学重、难点：以
3、主动积累课文中的优美词语，能用“快活”等词说句子。
4、读写结合，扩展阅读，激发学生从小学会与大自然和谐相处的思想感情。
二、教学重、难点：
以读促思，以读悟情，从字里行间去感受“父亲”那份非同寻常的爱鸟之情和“我”的护鸟心愿。
教学准备：多媒体课件字词卡小鸟图
三、课时安排：2课时
一、谈话激趣，揭示课题，
1、谈话激趣：播放鸟叫的录音，引导学生谈话。你喜欢小鸟吗？你了解小鸟吗？
2、是啊，鸟儿是大自然中的精灵，是我们人类的朋友，今天我们来学习一篇和鸟有关的故事———————《父亲和鸟》（板书课题）。
3、读题质疑，读了课题，你的脑袋瓜里会迸出那些问题？父亲和鸟有什么关系？父亲是个怎样的人？
二、初读课文，学习字词。
1、“父亲和鸟”之间发生了怎样的故事呢？快读读课文吧！（要求：先自己读通课文，不认识的字借助拼音读准，把难读的句子多读几遍，然后标出课文有几个自然段。）
2、检查反馈，课件出示词语，指导认读；
雾蒙蒙鸟味猎人黎明一瞬间嗯
喃喃地说焐得热腾腾浓浓的草木气味
（1）借助拼音，指名领读。重点正音：蒙和腾是后鼻音，瞬是翘舌音，前鼻音。“热腾腾”变为第一声
（2）去掉拼音了，你们还会读吗？
（3）你用什么好办法记住了哪个字？学生自由记字形，再交流识字方法。
熟字加偏旁的方法：喃浓嗯味
换一换的方法：焐———悟，猎————借
（4）开火车读词语，齐读词语。
3、指导难句子朗读。
句子1：父亲突然站定，朝雾蒙蒙的树林，上上下下望了又望，用鼻子闻了又闻。他喃喃地说：“林子里有不少鸟。”
句子2：在树林里过夜的鸟总是一群一群的，羽毛焐得热腾腾的。句子3：父亲又对我说：“在鸟最快活的时刻，在鸟飞离树枝的那一瞬间，最容易被猎人打中。（读准多音字中）
三、再读课文，整体感知
1、小朋友真能干，不但读准了词语，而且能把难读的句子读通了，
相信你们也能把课文读通顺了，指名分段读课文。（师生进行评价）
2、交流感受。读完了课文，你们知道了什么？
父亲和鸟之间到底是什么关系呢？课文中句有一句话已明确告诉我们，快速找一找。
3、生汇报，引出第一自然段：
父亲一生最喜欢树林，还有爱唱歌的鸟。
①指名读句子
②从这句话中你知道了什么？（父亲知鸟，爱鸟）
篇10：设计学教学计划
艺术设计专业（陶瓷艺术设计方向）教学计划
一、培养目标及培养规格
1。培养目标
培养具有较高文化艺术修养，具有能够独立创作陶瓷艺术作品和手工制作紫砂器物为主的陶瓷艺术设计方面的高级专门人才。学生通过学习陶瓷和紫砂艺术相关的基本知识，能够掌握独立制作陶瓷和紫砂艺术作品的方法，进行创作表现；具有较强的专业技能和较高专业修养；为紫沙行业输送具有较高文化底蕴和较高艺术鉴赏力的紫砂器物创作人员，以及为装饰装潢公司、陶瓷产品艺术设计等机构培养陶瓷艺术品装饰人员，并向社会提供中等学校师资。
2。培养规格
（1）具有社会责任感和良好的品德修养。
（2）了解掌握陶瓷艺术设计专业的基础理论和基本知识，有严谨的、科学的学习方法。文化底蕴较为深厚，知识结构合理。
（3）具有较高的专业设计水平和实际操作能力，具有能够运用多种学科知识综合分析问题、研究问题、解决问题的能力。
（5）具有团队精神、集体合作和组织协调能力。
（6）具有较强的自主学习能力、创新意识。
（7）具有健康的体魄、良好的心理素质和审美情操。
（8）了解和掌握陶瓷艺术领域内最新学术成果和前沿理论思想，关注艺术设计及相关领域的发展动态。
二、学制
本科4年。
三、最低毕业学分和授予的学位
本专业学生在校学习期间，按照教学计划的规定修完有关课程，获得158学分以上，其中普通教育课程45学分，专业基础课35学分，专业必修课60学分，专业选修课6学分，专业实习6学分，毕业设计6学分，符合毕业条件者，准予毕业，并颁发毕业证书。
根据国家有关学位授予的规定，符合学校本科学生学士学位授予规定者，授予文学学士学位。
篇11：餐厅装修设计原则
餐厅装修设计原则 -资料
关于灯具
在上班族的生活中，餐厅使用主要在晚餐，灯光是营造气氛的主角，餐厅宜采用低色温的白炽灯，奶白灯泡或磨砂灯泡，漫射光，不刺眼，带有自然光感，比较亲切、柔和。日光灯色温高，光照之下， ，人的脸看上去显得苍白、发青，饭菜的色彩也都变样。照明也可以采用混合光源，即低色温灯和高色温灯结合起来用，混合照明的效果相当接近日光，而且光源出不单调，可以选择。
人们对餐厅灯具的选择，易犯的毛病就是只强调灯具的形式。应知道餐厅的照明方式是局部照明，主为查餐台上那盏灯，照在台面区域。宜选择下罩式的、多头型的、组合型的灯具；灯具形态与餐厅的整体装饰风格应一致；达到餐厅氛围所需的明亮、柔和、自然的照度要求；一般不适合采用朝上照的灯具，因为这与就餐时的视觉不吻合。
餐厅的灯光当然不止一个局部，还要有相关的辅助灯光，起到烘托就餐环境的'作用。使用这些辅助灯光有许多手段，如在餐厅家具(玻璃柜等)内设置照明；艺术品、装饰品的局部照明等。需要知道辅助灯光主要不是为了照明，而是为了以光影效果烘托环境，因此，照度比餐台上的灯光要低，在突出主要光源的前提下，光影的安排要做到有次序，不紊乱，
资料
关于餐台
餐台是餐厅的核心，文化传统对就餐方式的影响，集中地体现在就餐家具上。中国人的餐台，是正方形和正圆形的，因为中餐的方式是共食制，围绕一个中心就餐。随着餐饮中引进了西餐的某些形式，餐台的形状发生了变化，长方形的餐台(俗称大餐台)进入了普通人家。但许多人买大餐台主要是赶时髦、图好看，并不了解自己的真正需要，也不了解现代家庭就餐的真正意义。餐厅应舒适、增近胃口，用餐本身出具有交流、娱乐的含义。现在家里吃饭，即便有客人，也都是亲朋好友，所以都相当随意、亲密、平等、民主的。不是一本正经的宴会，也不是匆匆忙忙的快餐。这样的就餐应该是相当休闲的。
要达到上述就餐休闲的目的，应该关心餐桌椅的形态。在目前市场上，供应方面以模仿西式家具为主；消费方面，注意的是材质好不好、值不值钱、气派不气派，忽略或不了解餐厅家具和客厅家具有非常显著的区别。餐台的形态，现在西方人对正方形和圆形很感兴趣，认为具有亲和力、平等感。而有些消费都却认为大餐台有气派。市场上的餐桌椅，就形状来说问题就是偏高，餐台高度在75厘米-80厘米之间，椅子坐高在45厘米左右。椅子的坐高，应使人坐着的时候略后靠，而非正襟危坐或向前冲。坐下时的感觉应舒适、放松，而不是紧张。台面的高度，应让手臂方便运动，人的视线，没有任何阻挡。杯碗盆碟应在视线之下，而不是妨碍视线的交流。一般来讲，我们现在的餐台高度，应在70厘米以下。
篇12：创新设计的原则
博朗的设计理念源于1955年，经过几十年的发展完善，这一特点鲜明、注重功能的设计风格被设计大师迪特·拉姆斯（Dieter Rams）概括总结为产品设计的十原则：
1、出色的设计是需要创新的，它既不重复大家熟悉的形式，但也不会为了新奇而刻意出新。
2、出色的设计创造有价值的产品。因此，设计的第一要务是让产品尽可能地实用。不论是产品的主要功能和辅助功能，都有一个特定及明确的用途。
3、出色的设计是具有美学价值的。产品的美感以及它营造的魅力体验是产品实用性不可分割的一部分。我们每天使用的产品都会影响着我们的个人环境，也关乎我们的幸福。
4、出色的设计让产品简单明了，让产品的功能一目了然，
如果能让产品不言自明、一望而知，那就是优秀的设计作品。
5、出色的设计不是触目、突兀和炫耀的。产品不是装饰物，也不是艺术品。产品的设计应该是自然的、内敛的、为使用者提供自我表达的空间。
6、出色的设计是历久弥新的。设计不需要稍纵即逝的时髦。在人们习惯于喜新厌旧、习惯于抛弃的今天，优秀的设计要能在众多产品中脱颖而出，让人珍视。
7、出色的设计贯穿每个细节。决不心存侥幸、留下任何漏洞。设计过程中的精益求精体现了对使用者的尊重。
8、出色的设计应该兼顾环保，致力于维持稳定的环境，合理利用原材料。当然，设计不应仅仅局限于防止对环境的污染和破坏，也应注意不让人们的视觉产生任何不协调的感觉。
9、出色的设计越简单越好。
10、设计应当只专注于产品的关键部分，而不应使产品看起来纷乱无章。简单而纯粹的设计才是最优秀的！
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