下面就是小编给大家整理的TPM建议书，本文共9篇，希望您能喜欢！
篇1：TPM建议书
近来“我”对TPM推行的一些个人建议
近年来TPM推行已经在全国大范围开展，特别是制造业工厂车间，我在这里所谈的不针对任何对象，就谈谈近年来企业在TPM推行上的一些个人建议而已。
TPM是指全员生产性保全活动，TPM工作是为了更好的落实设备工装维护、管理工作，响应公司TPM小组推进目标，形成全员参与的良好氛围，切实做好设备、工装日常保养、维护，减少或防止设备、工装突发故障发生，保持和恢复设备、工装精度和性能，提升设备、工装状态和管理水平，保持生产顺利进行。
TPM的八大支柱是：个别改善、自主保全、专业保全、开发管理、品质保全、人才培养、事务改善、环境改善。
TPM活动的八大支柱
TPM活动的6S是整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全。以6S为切入点，开展TPM活动。6S是TPM活动的基础，是TPM活动的突破口；6S同样要程序、规范管理：确定区域、人员、标准、周期、方法，并有检查评估方案；6S中必然发现根源性的问题——引入清除六源内容。
TPM的寻找和清除“六源”活动，“六源”为污染源、浪费源、故障源、缺陷源、事故危险源、清扫困难源。
TPM清除“六源”活动
公司开展TPM自主保全活动展开的五大阶段：1）、初期清扫（清扫点检）2）、发生源、困难处的对策3）、总点检4）、点检效率化5）、自主管理。
第一阶段：初期清扫
1、初期清扫的目的：①以设备本体为中心的垃圾、尘埃、污染彻底排除。②防止强制劣化。③透过清扫找出潜在缺陷，并予显现及处置。
2、经由清扫接触设备的各部位（看、摸），可发现部位的不良点有振动、发热、松动、症兆。
3、初期清扫的要求：①要将看得见和看不见的地方都清扫干净；②对清扫工作要进行规范化管理，制定清扫标准，并按标准实施清扫；③长期坚持不懈，把清扫工作当作日常工作的一部分，
持续实施。
4、对设备的清扫必需做到操作工人自己动手，且进行全面清扫，维修人员对清扫活动进行技术支持。
5、经常为设备清扫是发现设备微小问题和变化，从而预防大问题、严重故障出现的最实用方法；
第二阶段：发生源、困难处的对策
1、TPM第二阶段的主要内容是发生源及困难部位改善对策。TPM第二阶段的目的是：改善垃圾、污垢、污染的发生源，飞散的防止或清扫、加油、点检的困难处所，以缩短清扫、加油、点检时间和学习设备改善的思考方法，以提升实质的效果。
2、清扫困难源指需要清扫，难于清扫，源于速、热、电、位等。
3、故障源指引起故障的设备外部和本身条件。
4、危险源指存在安全隐患的现场和设备状况。
5、缺陷源指引起产品缺陷的设备问题及环境因素。
6、浪费源指造成物、能、人工浪费的人-机系统因素和生产现场。
7、发生源及困难部位改善对策的作用：使操作员工更加熟悉自己的设备、改善设备的使用性能、一劳永逸，同类污染现象不再发生、培养员工改善的意识和解决问题的能力8、发生源及困难部位改善对策的推进要点：突破现状，大家动手；引入竞争，激发创意；维护成果，中层引导。
第三阶段：总点检
1、总点检:是指对设备操作者在设备的自主保全方面提出更高的要求，要求操作者更深一层学习和掌握设备的结构、性能、运作原理，以求对设备进行更加精细的点检，消除潜在问题，使设备回复到初始状态的日常点检活动。
2、总点检的作用：1降低设备的故障率；2清除设备的微缺陷；3全面提升员工的自主保全能力。
3、总点检的重点在于测量设备的劣化程度并采取改进措施，是对“事前预防”中遗漏的问题和结果的`“事后控制”活动。主要是通过对操作者开展设备点检要素的针对性培训教育，开展专项点检，提高员工专业能力的活动。
4、设备故障源未纳入点检标准、未进行设备点检、点检结果和实际不符视为不能保证设备的点检效果。
第四阶段：点检效率化
1、点检效率化是指：操作者经过前四个阶段的培训与实践,对自己操作的设备性能状况已有了较深层次的理解,这时员工就有了自己发现问题的能力,从操作者的角度重新审视前阶段制定的清扫、总点检标准，确认点检项目进行简单化和优化已经成为可能。在遵守前阶段标准的基础上进行改进，不断完善、简化、优化点检的方法和项目的活动就是点检效率化。
2、点检效率化的作用：完善点检标准、提高点检工作的效率和精度、减少点检失误、提高员工的改善技能、提高员工满意度，降低设备故障、为员工自主管理打下基础。
3、点检效率化的推行的4个方面：1、点检内容的完善、简化和优化；2、点检全面目视管理活动的开展；3、设备故障率的有效管理；4、点检效率化改善工作的开展。
4、创新目视化：除了规定的各类仪表，液位，管路，各类表格的目视化，员工在点检过程中，运用自己的经验，做出能提高点检效率，提高点检精度的目视化内容。如：日常点检项目的目视、故障源纳入点检项目后的目视等。
5、标准优化：点检标准和点检表的修改周期是三个月，在检查过程中，必须依照设备科长判定的《点检标准修订意见书》上内容和点检标准上的内容进行检查。对修订的标准因未到修改周期，点检表上可不体现，但现场必须按标准开展，否按不合格评价。
第五阶段：自主管理
1、自主保养管理活动是以制造部门为中心的操作者的活动。通过维持设备的基本条件（清扫、注油、紧固）、遵守使用条件，根据总点检来进行劣化的复原，把“培养熟悉设备的工程师”作为目标，通过阶段程序展开教育、训练和实践的PDCA循环来实现，是操作者按照自己制定的基准来维持管理现场和设备的活动就叫做自主管理。
2、自主点检的目的是重新检讨清扫、加油点检基准整理自主保全基准。为确实做到自主保全基准的维护管理,设备提升自主点检作业的效率化与目视管理、防止措施等。
3、自主维护需要
（1）强化初期清扫，巩固后再开始后续活动；
（2）开展班组互检和评比，车间抽检相结合；
（3）简化工作流程和表格，减少形式化；
（4）激励措施，调动一线员工的积极性；
（5）加强培训，提高员工技能；
（6）采取可视化的手段，减轻工作量；
（7）开展示范线和样板机台活动。
（3）目视管理
1、利用形象直观、色彩适宜的各种视觉感知信息来组织现场生产活动，达到提高劳动生产率的目的一种管理方法称为目视化管理。
2、目视管理是利用形象直观、色彩适宜的各种视觉信息以及感知信息来组织现场生产活动，以达到提高劳动生产率的一种管理方式。目视管理是看得见的管理，即能够让员工用眼看出工作的进展状况是否正常，并迅速地做出判断和决策。
3、可视化管理的作用：使管理更加透明；让管理更加简明；使潜在的问题亮明。
4、应用目视化管理技术的目的是引导操作者正确行为，预防失误操作。
5、目视化管理的好处：识别标识和地点、生产状态、标准作业流程、业绩信息、改变与改善。
6、看板管理的六大好处：明确管理状况，营造有形及无形的压力，有利于工作的推进、营造竞争的气氛、营造现场活力的强有力手段、展示改善的过程，让大家都能学到好的方法及技巧、展改善成绩，让参与者有成就感、自豪感、树立良好的企业形象。
7、开展全员可视化管理活动需要
1）、设定目标、明确目的；
2）、建立开展的组织、推选负责人；
3）、要有计划，全面考虑和设计对象；
4）、确定可视化管理的项目；
5）、研究展开的方法和表现的形式；
6）、按计划，组织可视化活动的实施；
7）、实施效果的追踪、改进和提高。
8、可视化管理工具有颜色、标签、标牌、实物、看板、图表、照片、电子媒体、灯箱等。
9、安全色分别是：红色：表示禁止、停止蓝色：表示指令绿色：表示提示黄色：表示警告
10、水蒸气管道的颜色应为大红色
11、空气管道的颜色应为灰色12、氮气气瓶应为黑色
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篇2：tpm项目建议书
TPM管理项目的核心价值及特色
一、TPM管理项目的核心价值
1、创造企业利润的手段
企业不是因为没事干而推行TPM，TPM不是我们的目的。对于企业本身来说，高利润是唯一的永恒目标。TPM就是企业创造利润的手段，也就是赚钱的工具之一。这种认识是十分必要的。那么，TPM通过什么手段来创造利润呢？就是通过全员参与，排除和预防阻碍利润的因素，建立能有所赢利的企业体质。另外，TPM提供了很多具有革新性的手段，在排除和预防阻碍利润的因素之后，全员参与，以现场为基础，构筑预防阻碍工作顺畅因素的机制，并在预防哲学这一机制中实现自然化、习惯化。可以说这是TPM的一个显著特色。
2、与时俱进的精神
在七八十年代，那是一个求大于供的繁荣时期。只要能把产品投放到市场中去，就可以直接获得利润。所以企业关注的焦点就是如何提高产能，当时TPM的定义就是设备效率最大化。时代巨变，顾客现在的要求越来越高，已经进入个性化、多样化时代。这种环境下，单方面追求设备效率最大化很难创造利润。TPM为顺应时代的需求，定义为全公司的生产系统综合效率最大化的无限追求。
3、构建赢利企业体制的目的
赢利体制指的是能带来经济效益的工作方法。赢利企业体制的创建指的是打造能带来期望经营效果的工作模式，这与单项的课题改善存在很大的不同。要实现构建利益企业体质，先要让公司员工摆脱墨守成规的思维方式，变被动为主动，成为能够参与到经营中去的自主自律的人。参加TPM活动能够锻炼员工的自主自律。全员参与就是指任何人都会有改善的机会，任何人都能通过自己的努力，体会到取得成功后的喜悦和成就感，这就是对人的尊重，对人的尊重才可以实现企业人才的培养。
4、预防哲学（防患于未然）的出发点
TPM的核心价值“预防哲学”就是让“原因管理”以及“过程管理”
这种思考方式，适应于生产体
系的哲学。说到底，就是要预防、排除影响公司赢利的`因素，包括制约条件、消耗等，来实现公司赢利。追根究底，TPM的核心价值本身不会改变，但是时代在改变，赢利方式也在改变，TPM不断在适应新的变化。
二、TPM的特色
1、目标的设定关注经营环境变化
如零缺陷的目标设定，只要企业追求“0”目标，在激烈的竞争中就一定会胜利，这个目标的设定和竞争对手的水平没有关系。但是如果竞争对手也在追求“0”目标，那么速度是胜败的关键。对经营环境变化的高度关注是TPM的特色之一。
2、“三全”经营
“三全”指的是全效率、全过程、全员。在目标上追求全效率，可以使企业综合效益最大化。在对象和范围上要求全过程，一方面可以打破部门壁垒，通过跨部门合作创造新效益；另一方面也从整个工作流程出发，关注最薄弱的环节（瓶颈），用最少的投入，产生最大的效益。在实施上要求全员参与，可以提高组织成员的能力，提高员工的热情，提高企业的活性，达到组织成果的最大化。
篇3：tpm项目建议书
“工欲善其事，必先利其器”。设备管理不仅直接影响公司当前的生产经营，而且关系着公司的长远发展。漳州烟草物流有限公司的卷烟仓储分拣设备已运行3年时间，开始出现损耗和老化现象。为转变设备基本以事后维修为主，缺少有效的维护保养这一现状，进一步提升公司员工自主维护的的专业性和积极性，确保TPM课题研究顺利开展，特制定本实施方案。
一、实施目的
通过开展TPM课题研究，进一步提高设备的运行效率，延长设备的使用年限；进一步增强设备员工自主维护的意识，不断提升员工的专业技术知识，从而有效降低公司的运营成本，减少公司的损失风险，提高公司的综合实力。
二、实施目标
开展TPM课题研究，着重要限制和降低六大损失：设备停机时间损失，设置与调整停机损失，闲置、空转与暂短停机损失，速度降低损失，残、次、废品损失（缺陷损失），产量损失（由安装到稳定生产间隔）。本司结合实际情况，确定1个总目标，3个细目标，即：实现公司总体设备运行效率提升3-5%的总目标，实现设备停机时间损失降低10%，速度损失降低5%，皱损烟损失低于0.0001%卷烟差错率低于0.01‰的细化目标。（进一步明确这些目标值要怎么换算？）
三、实施机构
（一）TPM领导小组
为保证TPM课题各项工作的顺利开展，经研究，公司决定成立TPM课题领导小组，负责课题的整体推进和组织协调，具体成员如下：
组 长：王金文
副组长：张洵、吴秀青、黄祥勇
成 员：林志军、许凌峰、简志慧、王仁杰、许芃
（二）TPM实施小组
下设TPM实施小组，挂靠技术部、储配部，负责课题的具体推进、设备设施检修、重点设备技改项目实施等工作任务，具体成员如下：
组 长：林志军、许凌峰
成 员：郑智辉、吕伟伟、杨建锋、孙滨、赖鹏扬、林绍舟、章惠民、连伟容、张强、柯斌、吴坤泽、颜志杰、张庆文、苏志龙、汤燕飞、陈丹阳、沈宝生、方演坤
四、课题实施
（一）设备诊断与流程疏理阶段（5月-6月）
1、实施设备诊断
（1）多维度开展设备诊断，监测设备异常信号。TPM实施小组成员采用仪器仪表诊断（万用表、电子控制面板，常用于电气设备诊断）、先进技术诊断（传感技术、计算机自动检测技术，常用于电气设备诊断）和感官诊断（听诊法、触测法和观察法，常用于机械设备诊断）相结合的方式，实时监测收集机械设备、电气设备的关键部位以及容易产生故障的构件的异常现象信息（如振动、噪声、温度变化、程序异常、电磁干扰等），并形成《设备监测异常情况报告书》。
（2）记录设备故障信息，监控设备故障实况。TPM实施小组成员与储配部的一线员工共同开展设备故障信息的记录和收集工作，通过日常人工统计与系统实时统计，全面掌握设备故障时间、频次、故障处理难度等设备故障信息，并对故障信息进行总结和分析，从而确定故障管理的重点设备。
（3）运用数理统计与QC工具，寻找设备故障规律。利用数理统计分析方法，如管理图、直方图、因果图、控制图等，进行记录数据的处理，分析故障产生的原因。同时，组建QC活动小组，结合实际选取1-2个设备重点攻关项目进行QC研究，找到设备内在的故障规律，制定合理的故障处理对策。。
（4）故障处理与信息反馈。针对故障现场实际情况和积累的有关经验，制定具体对策，提出故障处理和维修方案，最后编写《漳州烟草物流有限公司设备诊断技术手册》。
2、设备管理流程疏理
结合实际运行，分析公司现有设备管理流程，并进行重新疏理。疏理内容主要包括：
（1）设备档案文件管理流程：设备档案文件包括设备说明书、图纸图册、技术标准、设备台账以及原始记录等， 完整系统的设备档案文件，有利于实现对设备的全过程管理（采购、调试、验收、使用、维护、更新、报废等）。
（2）设备故障报修流程：规范设备报修程序，保证设备报修及时、程序合理、保障有力、维修高效。
（3）备品备件管理流程：规范备品备件的分类与编码、备品备件消耗与库存记录、备品备件采购计划的生成、备品备件入库和在库管理、备品备件的验收领用出库等环节，使公司的备品备件能够统一调度，合理利用。
（4）设备耗材管理流程：规范公司生产耗材及劳保用品的常规采购、使用申请及库存管理，完善备件、耗材的验收、出入库流程，制定备品备件管理制度、耗材管理制度。以期能够及时合理地供应生产所需的常用耗材及劳保用品，严格控制耗材商品的采购和领用过程，最大限度地降低耗材的使用成本。
（5）设备安装、调试和验收流程：规范公司设备安装、调试和验收的程序及标准，确保设备运行质量，缩短磨合期、提高设备与员工的切合度。
（6）特种设备管理流程：规范公司特种设备的检测、操作管理、日常维护、员工职业技能培训程序。避免发生重大责任事故，保障安全生产。
（二）夯实基础，重点改善。（207月-9月）
1、TPM导入动员与培训。
首先，由TPM领导小组组织召开TPM推行动员大会，明确课题研究的总体目标及推进计划。其次，聘请专业的TPM实施专家，开展课题专业辅导。一方面，组织管理层与执行层两个层面的TPM导入知识培训，对管理层着重讲解TPM的推进步骤，实施过程管理要点，对执行层则深入车间，现场指导，实地讲解TPM具体实施技巧。另一方面，以一点课程为载体，发动一线员工，对设备维护、维修知识进行分享，提高全员设备自主维护意识与设备维保专业技能。
2、夯实 5S现场管理基础。
TPM设备管理与日常5S现场管理密切相关。5S管理活动是TPM顺利实施的基础，因此，要进一步夯实5S现场管理基础，并针对设备特性，关注6个重点：
（1）清洁(cleanness)：设备所有需要重点保养的结构，如导轨面等、电柜内部等，必须保持清洁，定期清擦、清理，保持清洁。
（2）整齐(tidiness)：设备电柜内导线、外部安装的桥架、布线管路、电缆、油管、气管等必须整齐，无凌乱、歪斜、缠绕等现象。
（3）完整(integrity)：设备外观完整，不缺少安全装置、盖板、连接件，没有多余的孔洞。
（4）牢固(fastness)：所有设备夹具、定位装置、桥架、管路、元件、导线接点等必须固定牢固，不松动。
（5）润滑(lubrication)：重要的润滑面、轴、减速机等必须按期加油润滑。
(6）有序(order)：现场维修相关物品，包括管理文件、技术资料、维修工具、备品备件等摆放有序，电柜内不得摆放无关杂物，柜门关闭良好。
3、开展设备专项重点改善与小改小革。
首先，着力开展设备专项重点改善。结合去年开展5S重点改善的实施方法，计划开展仓储设备（伸缩链板机、移栽机）、分拣线（立柜分拣机、卧柜分拣机、包装机）、密集备货设备（备货输送货道、件烟升降机）的专项改善。尤其是在改善过程中对仓储区、密集备货区及分拣区设备的轴承（关健部件，易磨损和损坏）进行除锈、除尘、润滑、紧固作业，延长轴承的使用寿命，提高设备运行效率；对密集货道链板进行紧固作业，增加链板的摩擦力，提升烟箱移动速度；对伸缩皮带机的皮带进行修补（或更换）、润滑、紧固作业，延长皮带使用寿命，提升烟箱传送速度等。
其次，积极开展小改小革活动。设备小技改分为硬件方面和软件方面。 硬件方面的可选内容有：（1）密集备货区通道改为正向/反向传输，以节约人工调柜时间及增强员工工作安全。（2）件烟扫码出库输出带由o型圈改为链条传动，以降低设备故障率。（3）通过改进设备或者利用辅助工具校正预分拣滑道下烟的姿态。（4）加宽立式分拣机操作平台以及增加立式分拣机混合通道品牌核实、出错预警功能。（5）改造烟箱输送装置，降低打烟夹对烟箱摇盖的破坏。
软件方面的可选内容有：（1）对分拣订单处理程序以及分拣品牌货柜安排程序进行优化，以缩短处理时间和简化操作流程。（2）分拣软件系统细化数据条件查询功能与报表生成功能。 （3）增强分拣线分拣任务下发的灵活性，一方面，如遇一条分拣线出现故障长时间无法正常运作时，可将其剩余分拣任务导入其他分拣线进行分拣。另一方面，如某条分拣线已经完成其分拣任务，可及时导入其
新的分拣任务，无需等待所有分拣线均分拣完毕才能导入。
（三）全员参与，自主维护。（年10月-12月）
设备的有效维护是保证设备高效运行的重要手段。设备点检则是设备维护保养最基础的工作。
1、建立点检定修机制，实现设备点检日常化。
点检定修制是一项重要的设备管理制度，推行岗位操作员的日常点检、专业点检员的定期点检、专业技术人员的精密点检三者结合起来的点检方法是保持设备稳定顺行的有力保障，具体工作如下：
（1）TPM实施小组成员和公司技术骨干研究制作可视化的设备点检规定线路，细化每日、每周、每月的点检维护计划与内容，指导一线员工对设备进行点检维护。同时，实时根据公司设备改造及新增设备的变化情况，及时修改设备点检文件，力求设备点检切实有效。（2）每天的点检要有书面记录（检查人员需签字确认），并建立设备点检台帐。每月对其中的问题进行统计和分析，找出设备经常发生的问题及事故，找出故障频率、平均故障间隔期等故障动态机理，发掘故障发生的规律性，然后对这类规律性的问题重点检测，实施有效的维护、保养预修等措施。（3）技术部和储配部主任每周、分管领导每月检查书面记录，监督和指导点检效果，检查评价纳入员工日常绩效考核内容，与绩效工资挂钩。
2、设备维护责任化。
责任片区的划分以岗位职责和技术支持为依据，充分考虑各生产设备和流程之间的联系，尽最大可能减少损失。在公司内部设备维护管理方面，以日、周、月、季、年的维护期限来规定不同的维护范围和维护程度（可以通过制作CLIT表实现），并将设备发生故障时对生产的影响程度、维修难易程度等作为指标，把设备划分为A、B、C三类，针对这三类设备（可以录入物联网设备基础信息模块），采用不同的管理标准和维修对策（可以录入物联网设备维修信息模块）。在外部设备维护支持方面，以机械类、电气类划分设备维护责任区域，确定与外部技术人员进行业务对接的人员。同时对设备维护人员设定AB岗。A岗为TPM实施小组人员、B岗为岗位职责人员。由操作人员和维保人员共同维护管理设备，做到设备前期管理、资产管理、使用管理、保养管理、润滑管理、维修管理、备件管理、更新管理的责任化体系。
篇4：TPM概况
一、TPM的定义(全公司的TPM)
全公司的TPM的定义有以下五个方面：
1、追求生产系统的效率化的极限(综合效率化)，以提高企业的素 质为目标;
2、延长生产系统的生命周期，预防“灾害损耗、不良损耗、故障损耗”等一切损耗，并在现场落实具体措施;
3、涉及以生产部门为首的开发、经营、管理等一切部门;
4、从总经理到第一线工作人员全体人员参加;
5、通过重复的小集团活动，达到零损耗，
二、TPM的目标
TPM的目标是“通过改善人和设备的素质，来改善企业的素质。”
所谓人的素质就是要使全体员工都具有兢业的思想、不断改善的意识，同时具备岗位所要求的知识和技能。具体的来说，除了干劲和意识，作为操作人员应具备自主保养的能力;作为维修人员应具备保养机电一体化设备的能力;作为生产技术人员应具备设计出不需保养的设备的能力。
所谓设备的素质主要体现在两个方面，一是改善现有设备，提高综合效率。即以低的投入(人、设备、原材料)达到高的产出(产量、质量、成本、交货期、安全卫生、作业积极性)。随着自动化的不断推进，生产的主体越是从人的操作技能转向设备，因此消除影响设备效率的各种损耗，使设备更有效率的工作，也便成了TPM的目标。二是实现新设备的LCC(Life Cycle Cost)设计和垂直提高。即设备的设计要在考虑了设备的整个使用周期所需费用的基础上进行。垂直提高就是指新设备从运转一开始就立即进入稳定的工作状态。
三、设备的七大损耗?
要使设备达到最高效率，就要发挥设备所具备的功能和性能。反过来，如能彻底地去除阻碍效率的损耗，就能提高设备的效率。但是损耗的类型是以行业的不同而各不相同的，作为机械行业，大致可分为七种损耗：
1、故障损耗
故障可分为功能停止型故障和功能下降型故障两大类。无论是哪一类故障，故障损耗是阻碍效率化的最大原因。
2、准备、调整损耗
设备从生产前一个产品，然后中止，到生产出下一个产品为止，这其中的准备、调整阶段的停机就是准备、调整损耗。其中主要的是“调整时间”
3、刀具调换损耗
因刀具寿命而调换刀具的时间，刀具折损引起的报废、修整时间，均称为刀具损耗。
4、加速损耗
加速损耗就是从开始生产时到生产稳定化时的时间。由于加工条件的不稳定性，夹具、模具的不完备，试切削损耗、作业人员的技术水平等因素，其 发生量不同。
5、检查停机损耗
所谓检查停机，与普通的故障不同，是指因暂时的小故障而停止设备或设备处于空转状态，如传感器因某种原因引起误动作，一旦使之复位，设备就正常工作，。
6、速度损耗
所谓速度损耗技术实际运行速度比设备的设计速度慢。
7、废品、修正损耗
即是因废品、修正引起的损耗。废品固然是损耗，次品由于要修正也得花费许多不必要的人力、物力，因此也是一项不可忽视的损耗。
以上7大损耗是影响设备效率的主要因素，因此解决这些损耗是提高设备效率化的要点。
四、设备损耗的计算方法
通过对设备损耗的计算，就可以对设备的综合的效率有一个了解，同时还可以为消除损耗提供方向性指导。
1、设备的时间工作率：
时间工作率就是设备实际工作时间与负载时间(必须使设备工作的时间)的比率，计算公式如下：
负载时间是指1天(或者1个月)的操作时间中减去生产计划上的暂停时间，计划保养上的暂停时间，以及日常管理上需要去除的时间后所剩余的时间，
因此所谓的停止时间就是故障、准备、调整及调换刀具等的时间。
2、性能工作率：
性能工作率=速度工作率×净工作率×100%
其中速度工作率就是设备实际的工作速度相对其固有能力而言的速度的比率要是速度工作率下降就可知设备速度下降损耗的程度。
净工作率表示设备是否在单位时间内按一定的速度工作，它并不是说比基准速度快了还是慢了，而是指即使在较慢的速度情况下是否是长时间地按这一速度稳定的工作。通过净工作率的计算，可以反映出检查停机等小故障产生的损耗。
设备的综合效率=时间工作率×性能工作率×正品率×100%
例：一天的负载时间为460分，工作时间为20分，准备时间为20分，调整时间为20分，基准周期时间为0.5/个，实际周期时间为0.8/个，一天的产量是400个，其中有8个废品，请计算出设备的综合效率。 解：
五、开展TPM的8大支柱
要达到TPM的目的，必须开展以下8项活动，这称为“开展TPM的8大支柱”
1、个别改善
为追求设备效率化的极限，最大程度的发挥出设备的性能和机能，就要消除
影响设备效率化的损耗，我们把消除引起设备的综合效率下降的七大损耗的具体活动叫个别改善。
2、自主保养体制的形成
“自己的设备自己保养”，所以自主保养活动是以运转部门为中心，以七个步骤展开。自主保养的中心是防止设备的劣化。只有运转部门承担了“防止劣化的活动”，保养部门才能发挥出其所承担的专职保养手段的真正威力，使设备得到真正有效的保养。
3、保养部门的计划保养体制的形成
在运转部门自主保养的基础上，设备的保养部门就能够有计划的对设备的劣化进行复原以及设备的改善保养。
4、运转保养的技能教育训练
不论是运转还是保养部门，仅有良好的愿望还难以把事情做好，因此我们必须加强技能的训练和提高。这里有一点需要说明的是，培训和教育训练不仅是培训部门的事，也是每个部门的职责，并且应成为每个职工的自觉行动。再则，随着社会的发展和进步，工作和学习已经不可分割地联系在了一起，学习和培训是工作的新的形式，我们要把学习融入到工作当中去，在工作中学习，在学习中工作。
5、设备初期管理体制的形成
为了适应生产的发展，必定有新设备的不断投入，于是我们要形成一种机制能按少维修、免维修思想设计出符合生产要求的设备，按性能、价格、工艺等要求对设备进行最优化规划、布置，并使设备的操作和维修人员具有和新设备相适应的能力，总之，要使新设备一投入使用就达到最佳状态。
6、品质保养体制的形成
为了保持产品的所有品质特性处于最佳状态，我们要对与质量有关的人员、设备、材料、方法、信息等要因进行管理、对废品、次品和质量缺陷的发生防范于未然，从结果管理变为要因管理，使产品的生产处于良好的受控状态。
7、管理间接部门的效率化体制的形成
管理间接部门的效率化主要体现在两个方面，这就是要有力地支持生产部门开展TPM及其它的生产活动，同时应不断有效地提高本部门的工作效率和工作成果。
8、安全、环境等管理体制的形成
“安全第一”这是一贯的认识，但仅有意识是不够的，它必须要有一套有效的管理体制才能确保。 对卫生、环境也一样，我们要在不断提高意识的同时，要建立起一种机制来确保卫生、环境的不断改善。在目前来说，建立和实施ISO14000环境管理体系不失为一良策，一方面保护环境是我们对社会应尽的责任，同时也可以提高我们的企业形象。
篇5：tpm验收工作总结
同志们：
今天，我们在这里召开TPM管理工作阶段总结大会，旨在对今年开展TPM管理以来的工作总结经验、分析不足，为下一阶段持续推进TPM管理工作打下坚实基础。刚才，运营改善部对全公司的工作以视频的形式进行了总结展示，炼铁、冷轧作业部等单位分别对本单位TPM开展情况进行了汇报。从8月8日公司召开TPM管理启动大会至今，TPM工作在公司有序开展，推行广度上从最初的5个样板单位、11个样板区域扩展到目前覆盖全公司各生产作业单位，深度上从以现场环境整理、整顿为核心的阶段推进到目前的以设备机能初步改善为目的的阶段，总的来说收获与不足并存。
一、推行过程中的收获
1、 敏锐捕捉问题、自主解决问题的能力进一步提高
为了正确、快速、有效地推行TPM管理工作，我们与深圳合众资源企业管理顾问公司成功牵手，3A公司选派了经验丰富的顾问团队全力协助我们公司推进TPM管理工作。在已经完成的5次辅导中，全公司共计提出整改问题点31940项、整改完成30244项，其中各单位自主查出问题28661项、整改完成25382项，通过这些数字我们可以看到：一是咨询团队采用了符合我公司特点的辅导方式，善于启蒙、引导，方法得当、有效；二是两级TPM专业管理人员团队发现问题的能力得到了提升、组织开展工作的能力得到了提高；三是通过了“红牌作战”、“小组活动”、“工具柜整理整顿比赛”等形式，岗位职工敏锐捕捉问题、自主解决问题的能力不断提高，全员参与的意识不断增强。
2、自主改善意识、草根文化的初步挖掘
全员自主改善是贯穿整个TPM管理过程的一项活动，是成功开展TPM管理工作的重要标志，也可以说是TPM管理的最高目标。而提案改善亮点是自主改善意识好坏的直接体现。下面是一组我们开展TPM管理工作以来改善亮点数量的变化：第一期辅导亮点数0项，第二期15项，第三期54项，第四期189项，第五期430项目，通过这组数据可以看出我们的改善亮点数呈现递增的趋势，数字的背后说明我们的自主
改善意识在日益提高、工作逐步步入良性发展的轨道、TPM管理意识在逐步增强；另外我们有占职工综述60%以上的青工，他们受过良好知识教育，文化水平基础好、思想活跃，如果将他们的聪明才智，也就是企业的草根文化进行挖掘，那将是一股不可估量的力量，不但可以提高青工的成就感、荣辱感，还可以提升幸福指数。
3、岗位职工的凝聚力进一步提升
彻底的6S活动、以小组为基本单元的小组改善活动是TPM活动的两大重要基石。TPM管理工作强调通过小组活动来创造全员改善氛围、通过职工参与小组改善活动来建立群众基础。在我们的生产现场，小组成员不但涉及到从事生产操作、设备维护管理的职工，还包括为生产和设备保驾护航的外协人员，由于缺少必要的沟通平台、或者多是站在自己的角度分析问题，在日常的工作中经常会出现因为工作性质不同而出现“老死不相往来”的现象。然而TPM小组活动提倡小组全员参与、各抒己见，利用小组活动这个平台对一个工艺参数、一台设备中存在的问题进行分析，最后选出最优方案，直至利用小组人力资源来组织实施整改，通过问题分析和组织实施，为区域内各种人员之间建立了沟通的渠道和协同作战的载体，从而进一步增强了区域内全体人员的凝聚力和向心力。
4、TPM管理与降本增效相得益彰
当前，钢铁行业处于“寒冬”季节，各个企业都把降本增效作为事关企业生存发展的一项重要工作来主抓。我们所提倡的降本增效工作不只是紧盯在大的项目上、不是落在某一群人的身上，而是要体现在方方面面，最终的落脚点还是体现在抓细节、抓精细、抓精准，“细节决定成败”。TPM管理工作中强调以改善提案的形式来调动每名员工对生产现场、设备、工作效率、物品利用率的改善热情，培养企业的草根文化，通过实施各种改善来降低机物损耗、提高节约意识、减少设备故障、增加物品循环利用、降低成本、增加效益，在推进TPM管理工作中，我们也坚持把TPM管理与降本增效充分结合，例如：使用自制刻度尺对捆带准确下料，减少捆带浪费；使用可循环使用的捆带来降低捆带消耗；设备增加一个阀门来缩短停机时间。诸如此类“小改善、大智慧”的改善还有很多，不但降低了消耗、成本，更重要的是提高了一线职工降本增效的意识。
5、有效推进全员自主创新体系建设
TPM改善提案涉及到生产现场的材料、物品、设备、环境、安全、管理方式等内容，通过将现场改善提案的提报数量作为我们公司TPM管理金牛奖和最佳跟进奖评价的重要依据、将改善提案作为各单位周、月总结的一项重要内容，形成了全员参与的改善氛围；通过将优秀改善提案在现场TPM看板中的展示；通
过组织改善亮点分布的实施；通过现场改善提案景点工作的开展对现场改善工作进行宣传，打通TPM改善提案与全员自主创新平台的连接渠道，有效地推进了全员自主创新体系的建设。
在肯定成绩的同时，我们也应该清醒地认识到存在的差距，尤其是在宣传教育、TPM知识理解、全员发动等方面存在的不足。这需要我们各级领导、骨干要真正深入到现场，耐心做好引导工作，站在提高职工幸福指数、推进企业长远发展角度上，让每一名员工真正认识TPM、接受TPM、投身TPM。
二、下一步工作要求
1、 各级领导要统一思想、高度重视
TPM管理工作是我们公司今后几年在夯实基础管理方面的重点工作，也是我们公司提升管理水平的主要途径。统一思想就是要求各级领导要树立对TPM管理工作的正确认识，树立管理思想的变革意识，树立领导先行的工作态度；高度重视就是要多关心本部门TPM的发展进度，多解决工作实际中遇到的困难，多提出指导性的意见，多参与TPM日常工作，多融入职工的改善活动，确保TPM管理循序渐进地和高效地运行。
2、 要树立厉行节约思想
在TPM管理工作的开展过程中，有些钱是必须要花的，但不是意味着凡事都是大手笔，要通过合理的资金计划、吃透标准、正确的工作方法、有效的工作监督来达到厉行节约的目的。我们在画定位线时一次做到位是一种节约，在项目实施上用自主制作来取代外委制作是一种节约，选择合适的制作材料是一种节约，废物利用是一种节约等，只要我们树立节约的意识，那么节约就无处不在。
3、 做好TPM阶段的验收工作
经过大家的努力工作，从11月底开始，样板单位陆续开展了阶段的达标验收工作，达标验收工作既是对我们辛勤工作的一种认可，也是对我们前一段工作的总结，更是对下一阶段工作更好开展的重要支撑，我们要严格按照咨询公司制定的验收标准对各区域进行实事求是的验收，做到不隐藏、不虚报，保证验收工作的严格落实。TPM管理工作即将全面步入下一阶段，这一阶段工作的核心内容是通过设备初期清扫来
发现设备的微缺陷，围绕设备开展初期清扫、不合理发现、改善及复原活动等工作，各单位要按照顾问老师的安排认真开展工作，保证|下一阶段工作的稳步推进。
4、 要继续加强宣传工作
当前，虽然我们已经推行了近半年的TPM管理工作，但是还有人仍然对TPM知识了解不深、推行工作的意愿不强、自主参与积极性不够，这就要求我们一是要采取灵活多变的方式对大家进行TPM知识的灌输，培育TPM管理工作的沃土；二是要做好对职工改善亮点的宣传展示，让大家产生更多的认可感和自豪感；三是要通过简报和总结的形式及时对工作进行总结、对好的工作方法进行提炼，以此来引导大家正确开展工作。
同志们，无数的实践案例证明，只有创新管理，才能激发企业员工深入挖掘企业的潜力；只有创新管理，才能突破企业内墨守成规、突破士气不高形成的发展瓶颈；只有创新管理，才能充分调动企业员工积极进取、务实高效的积极性。在市场经济时代，企业不善于科学发展，就会被时代抛弃。我们必须要认识到推行TPM管理工作不是一阵风、不是在搞面子工程，而是企业长远发展的必然选择；必须认识到TPM管理不是灵丹妙药包治百病，他是一种先进的管理方法、一种有效地管理手段；必须认识到TPM不是某一个人或者一群人的工作，而是全员参与的一项工作。我相信在在全体员工的参与下，TPM管理工作一定会在我们扎根并开花结果。
篇6：TPM管理规定
1 目的
本办法规定了公司TPM推进的工作程序、组织结构、人员职责、诊断评价等。
2 适用范围
本管理制度适用于公司所有生产设备、动能设备和检测设备的TPM管理和实施。
3 术语
TPM：全员参与的生产性保全活动，它是以提高设备综合效率为目标，以全系统的预防维护为过程、全体人员参加为基础的设备保养和维修体制。
自主保全： TPM装备管理工作之一。在生产活动过程中，激发操作者的自主管理意识， 彻底实施清扫、点检、加油、紧固等基本作业，加强自主性管理，防止故障的发生，消除设备的各种浪费，提高保全意识和保全技能，保持设备的最佳技术状态。
专业保全：以设备管理部门为中心而进行的设备管理活动称为“专业保全”。专业保全一般按计划实施和推进，所以又称“计划保全”。
4管理理念与要求
4.1 管理理念：设备谁使用，谁维护保养;培养设备意识强的操作者，打造自己的设备自己维护的意识。
4.2 管理要求：维持设备应有的四种状态。
4.2.1 没有因为设备原因而导致产品不良
4.2.2 在需要的时间能正常运转
4.2.3 设备的寿命周期成本最小化
4.2.4 安全、舒适、人性化的设备
5 TPM组织机构
5.1公司TPM工作指挥小组
组 长：总经理
副组长：制造部长、技术部长。
5.2 TPM推进小组
组 长：设备部长
成 员：制造部副部长、管理部长、设备副部长、品保部长
6 管理职责
6.1 设备部：是本办法的归口管理单位。
部长：负责组织、协调、开展公司的TPM管理工作。
公司TPM推进小组：负责公司TPM工作的管理制度、标准的制定、培训、执行和指导; 负责对各生产部门TPM工作的诊断和评价;并落实诊断和评价问题点对策。
6.2 生产部门
部长：负责组织、协调、开展本部门TPM工作。负责检查、督促本部门自主保全工作的实施情况;每月至少组织、参加一次班组自主保全诊断工作。
部门TPM推进员：负责本部门TPM工作的组织、协调、推进、自诊断工作和 PDCA 管理及培训、指导工作。
维修工：负责专业保全相关的工作。
操作工：执行各类自主保全基准书，持续开展自主保全活动。
7 自主保全
7.1 自主保全活动准备
7.1.1 自主保全工作小组制定自主保全阶段工作目标和计划，采用阶段式方法推进，目前 分三个阶段逐步开展自主保全工作。
7.1.2 生产部门自主保全小组可以结合“周保”或其它时间开展活动，每周至少开展一次两小时以上的自主保全活动。
7.1.3 每次自主保全活动前必须对参加人员进行教育培训和KYT安全确认。
7.2 自主保全阶段活动
7.2.1 第一阶段：清扫点检
7.2.1.1 清除以设备主机为中心的垃圾和污垢;发现设备的缺陷贴标签并记录;整理设备 周围的不需要、不明确、多余的东西，使设备整洁。
7.2.1.2 从第一阶段开始，收集现场的自主保全数据资料，做好日常数据统计、汇总，记录到自主保全活动板和过程表单上。
7.2.2 第二阶段：发生源、困难部位的对策
7.2.2.1 将初期清扫维持在良好水平，继续贴标签，巩固第一阶段成果。针对第一阶段编制的“发生源、困难部位清单”，开展“5个为什么”的分析，找出真因，制定对策和实施改善。
7.2.2.2 垃圾和污垢的发生源、防止飞溅及清扫、点检、加油、再紧固等困难部位的改善和看得见改善内容和效果的活动。
7.2.2.3 制作、标示设备自主保全目视化管理标签。
7.2.3 第三阶段：清扫、点检、加油标准作业指导书
7.2.3.1 规定并遵守设备的维持和5S的基准，防止发生设备的强制劣化。
7.2.3.2 修订临时清扫、点检、加油标准作业指导书及清扫、点检、加油记录表;建立防止再次发生不良、故障的流程;设备周围的整理、整顿。
7.2.3.3 清扫、点检、加油标准作业指导书相关技能培训工作。
7.2.3.4 清扫、点检、加油记录表的修订及其相关技能培训工作。
7.2.3.5 对于加油、清扫、点检困难部位继续进行“5个为什么”分析，针对原因，拿出对策，持续改善。
7.3 持续开展自主保全工作
7.3.1 设备管理采用正式的清扫、点检、加油标准作业指导书及清扫、点检、加油记录表， 日常运作，固化自主保全工作。
7.3.2设备操作人员每日或每班开始作业前按照《清扫、点检、加油记录表》中提示的内容对设备执行定点检查，同时记录检查结果，对不能解决的问题，应及时填写《设备维修项目施工单》报修。
8 专业保全
8.1 日常专业保全
8.1.1维修工工每天对所管区域设备进行巡检，及时发现和解决操作工在点检过程中未发现的设备隐患，有效降低设备故障率。
8.1.2维修班接到《设备设施维修单》后，应尽快组织维修工进行处置，解决不了的及时通知班长协同处理。
8.2设备计划保全
8.2.1设备年计划保全：由保全科在年初根据去年设备故障率、维修、检修情况，对设备现有状况进行调查、统计分析，根据设备说明书中有关检修保养说明，对重点设备和一般设备制定全年性保全计划。制定此计划时要考虑公司生产经营的计划，充分利用节假日，制定出切实可行的计划。
8.2.2设备月计划保全：由保全科科基于车间设备故障统计和点检统计数据的分析，每月初制定出具有前瞻性的检修计划，解决设备存在的故障隐患。
9 诊断和评价
9.1 生产部门必须建立部门的自主保全管理制度，并用其督促、保证自主保全工作的有效开展。
9.2 生产部门自主保全推进员每周必须不少于一次组织、督促各班组开展自主保全活动并进行全面检查。
9.3 生产部门自主保全指导员必须掌握自主保全的工作标准、方法，每周必须不少于一次对各班组的自主保全培训和指导，对不能给予答复的问题必须及时反馈到设备部。
9.4 生产部门每月必须对本部门自主保全工作的开展情况进行至少一次的过程诊断和评价，对发现的问题制定对策并改善。
9.5 设备部对各生产部门每月自主保全工作情况进行评价，在公司OA网和例会上予以通报，并落实考核。
10 奖励与处罚
10.1设备部每月组织对设备的周度或月度一级保养情况进行检查，对不认真履行自主保全职责，不开展自主保全活动或无活动记录的设备使用单位或个人进行处罚，对表现好的单位或个人进行奖励。
10.2 具体奖励与处罚标准参照。
10.3 检查标准参照
学习TPM管理的心得体会
TnPM管理模式在我X班班组已开展有近四个多月了，但实际推行中效果并不明显，通过这一次在作业区组织的TnPM管理知识学习后，让我找到不明显的原因，同时也让我对TnPM的一些理念和在实施过程中的一些困难点也有了更进一步的了解。
TnPM管理是以设备综合效率和完全有效生产率为目标 、以全系统的预防维修体制为载体、以员工的行为全规范化为过程、以全体人员参与为基础，要想TnPM在班组中得到有效的开展，必须从工长至每名班组成员，职责明确，分工到人。我们的工作只还是停留在清洁的表面，有时甚至连清洁都做不好。
由于我们的坚持程度不够，所以，坚持就成了我们的一个大问题，如果我们能把在6S工作中取得的成绩保持并养成习惯，那么我们的TnPM基础才有牢靠的保证。所以，我认为班组在目前TnPM推行过程中的难点问题一应该是“习惯”。
TnPM推行的重要前提是全员参与，所谓全员参与，就是很多工作应该由全体人员来完成，这就要求我们的素质很高，或者说要让组员认识到推行这个东西对组员本身究竟有什么好处。而班组目前的现状是部分组员连TnPM是什么都不清楚，当然就更不知道为什么要推行TnPM了。
有的组员只是认为作业区推行的这个东西只是增加了他们的工作，让他们的工作更复杂和繁琐而已。就我班组现状而言，推行TnPM已成了势在必行的一种趋势。
以前在日常工作中我们对一些影响OEE(设备综合效率)的行为已经形成一种固有思维，总是认为这些行为是必然的，是不可避免的，其实，这真的是一种极其错误的思维。通过这次培训学习我才认识到很多认为必然的、不可避免的其实是有办法避免或者可以改善的。
作业区在实际作业生产中存在的大量的影响设备综合效率的行为是完全能够得到改观的，所以，推行TnPM活动是完全有必要的，让OEE得到最大幅度的提升。TnPM管理是能够让我们成本下降的最好的工具。所以，推行TnPM活动是势在必行的。
篇7：TPM管理规定
一、特点
TPM的特点就是三个“全”，即全效率、全系统和全员参加。全效率：指设备寿命周期费用评价和设备综合效率。全系统：指生产维修系统的各个方法都要包括在内。全员参加：指设备的计划、使用、维修等所有部门都要参加，尤其注重的是操作者的自主小组活动。
二、目标
TPM的首要目的就是要事先预防、并消除设备故障所造成的七大损失：准备调整、器具调整、加速老化、检查停机、速度下降和生产不良品。做到零故障、零不良、零浪费和零灾害，在保证生产效益最大化的同时，实现费用消耗的合理化。
三、要素
推行TPM要从三大要素上下功夫，这三大要素是：
1、提高工作技能：不管是操作工，还是运行工，都要努力提高工作技能，没有好的工作技能，全员参与将是一句空话。
2、改进精神面貌：精神面貌好，才能形成好的团队，共同促进，共同提高。
3、改善操作环境：通过8S等活动，使操作环境良好，一方面可以提高工作兴趣及效率，另一方面可以避免一些不必要设备事故。现场整洁，物料、工具等分门别类摆放，也可使设置调整时间缩短。
四、技巧、推行方法
1、建立自主维修程序
首先要克服传统的“我操作，你维修”的分工概念，要帮助操作工人树立起“操作工人能自主维修，每个人对设备负责”的信心和思想。
推行8S活动，并在8S的基础上推行自主维修“七步法”。
1初始清洁清理灰尘，搞好润滑，紧固螺丝
2制定对策防止灰尘，油泥污染，改进难以清理部位的状况，减少清洁困难
3建立清洁润滑标准逐台设备，逐点建立合理的清洁润滑标准
4检查按照检查手册检查设备状况，由小组长引导小组成员进行各检查项目
5自检建立自检标准，按照自检表进行检查，并参考维修部门的检查表改进小组的自检标准。树立新目标和维修部确定不同检查范畴的界限，避免重叠和责任不明。
6整理和整顿制定各个工作场所的标准，如清洁润滑标准，现场清洁标准，数据记录标准，工具、部件保养标准等等
7自动、自主维修工人可以自觉，熟练进行自主维修，自信心强，有成就感。
2、做好维修计划
维修计划指的是维修部门的日常维修计划，这要和小组的自主维修活动结合进行。并根据小组的开展情况对维修计划进行研究及调整。最好是生产部经理与设备科长召开每日例会，随时解决生产中出现的问题，随时安排及调整维修计划。
3、提高操作和维修技能的培训
培训是一种多倍回报的投资，不但要对操作人员的维修技能进行培训，而且也要对他们进行操作技能的培训。培训要对症下药，因材施教，有层次地进行培训。
培训对象培训内容
工段长培训管理技能，基本的设计修改技术
有经验的工人培训维修应用技术
高级操作工学习基本维修技能，故障诊断与修理
初级，新工人学习基本操作技能
篇8：tpm推进工作总结
在这次通过总公司组织的TPM推行实务与企业设备管理的学习后，让我找到TPM在我们公司推行效果不明显的原因，同时也让我对TPM的一些理念和在推行过程中的一些困难点也有了更进一步的了解。以下将在这次培训中的一些心得向领导作一个汇报。
一、推行TPM的必要性
推行TPM活动已成了势在必行的一种趋势。以前在日常工作中我们对一些影响OEE的行为已经形成一种固有思维，总是认为这些行为是必然的，是不可避免的，其实，这真的是一种极其错误的思维。通过这次培训我才认识到很多我们认为必然的、不可避免的其实是有办法避免或者可以改善的。公司在生产活动中存在的大量的影响设备综合效率的行为是完全能够得到改观的，所以，我们存在极大的提升的空间，完全有必要大力的推行TPM活动，让我们的OEE得到最大幅度的提升。另一方面，企业要取得竞争优势，就必须COSTDOWN(成本下降)，而TPM是能够让我们成本下降的最好的工具。所以，推行TPM活动是势在必行的。
二、TPM推行现状和推行过程中的难点
1、 TPM推行的一重要前提是自主，所谓自主，就是很多必要的工作应该自发的去完成，这就要求公司员工的素质很高，或者说要让员工认识到推行这个东西对员工本身究竟有什么好处。而公司目前的现状是大部分员工连TPM是什么都不清楚，当然就更不知道为什么要推行TPM了。他们只是认为公司推行的这个东西只是增加了他们的工作，让他们的工作更回繁杂而已。而我们的TPM是一个漫长的过程，在前期收效甚微，于是就让员工们更加不理解了，花了这么大力气却见不到什么效果于是前期的热情逐渐冷却，渐行渐远......此为公司推行TPM的难点二。
2、 保全的作用在TPM活动中应该是绝对主力，TPM倡导计划保全，将所有的保全活动纳入计划中，但是在目前来说公司保全大部分时间在“救火”，绝大部分精力用于救急事件，所以要解决“救火”问题也是摆在我们面前的一大难点。另外，公司保全人员不稳定，流动性大，所以在培养过程中的人员流失也是我们在推行TPM中会面对的困难。
3、TPM是一个全员参与的、以5S为基础的一个活动体系，所以5S是一个基础中的基础，要想TPM活动得到有效的开展，必须将5S做好。而公司在TPM活动的开展中5S这个基础没有打好就开始推行TPM的一些内容，我们目前所做的5S只还是停留在清洁的表面，有时甚至连清洁都做不好。而且最大的漏洞在于我们的坚持程度不够，所以，坚持就成了我们的一个大问题，如果我们能把以前做的5S工作中取得的成绩保持并养成习惯，那么我们的TPM基础才有牢靠的保证。可以想象，一个基础不牢的建筑会有多少问题存在，即使在短期内会取得一些成绩也是不牢固的，会直接导致往后的工作无法开展。所以，我认为公司在目前TPM推行过程中的难点问题一应该是“习惯”!
三、我们的潜力
通过这次学习，给我最大的震憾是追求效率极限化原来还可以这样做，对照我们目前所做的我们的空间还很大，TPM的三个关键指标：时间稼动率、性能稼动率、良品率我们目前都还处在一个较低的水平，所以，提升设备综合效率的潜力是巨大的。
老师在讲课是画了一个残忍的表格，我想从中我们可以看出我们在TPM三个关键指标上我们到底做了多少;
四、关于设备推行TPM的一些想法
1、指定示范机，指定专精操作员操作示范机;
2、满足示范机所需要的基本条件，如：加油、润滑、锁紧等;
3、满足示范机所需要的使用条件，如：正确的电压、气压，油压、驱动等;
4、恢复示范机功能劣化部分，如：在使用过程中的磨损、老化等;
5、对示范机设计上需改善的地方进行改善;
6、满足备品备件需求;
7、在示范机运行的时间段进行详实的数据记录分析;
[tpm推进工作总结]
篇9：TPM的起源
TPM起源于“全员质量管理(TQM)”，TQM是W·爱德华·德明博士对日本工业产生影响的直接结果。德明博士在二战后不久就到日本开展他的工作。作为一名统计学家，他最初只是负责教授日本人如何在其制造业中运用统计分析。进而如何利用其数据结果，在制造过程中控制产品质量。最初的统计过程及其产生的质量控制原理不久受到日本人职业道德的影响，形成了具有日本特色的工业生存之道，这种新型的制造概念最终形成了众所周知TQM。
当TQM要求将设备维修作为其中一项检验要素时，发现TQM本身似乎并不适合维修环境。这是由于在相当一段时间内，人们重视的是预防性维修(PM)措施，多数工厂也都采用PM，而且，通过采用PM技术制定维修计划以保持设备正常运转的技术业已成熟，
然而在需要提高或改进产量时，这种技术时常导致对设备的过度保养。它的指导思想是：“如果有一滴油能好一点，那么有较多的油应该会更好”。这样一来，要提高设备运转速度必然会导致维修作业的增加。
而在通常的维修过程中，很少或根本就不考虑操作人员的作用，维修人员也只是就常用的并不完善的维修手册规定的内容进行培训，并不涉及额外的知识。
通过采用TPM，许多公司很快意识到要想仅仅通过对维修进行规划来满足制造需求是远远不够的。要在遵循TQM原则前提下解决这一问题，需要对最初的TPM技术进行改进，以便将维修纳入到整个质量过程的组成部分之中。
现在，TPM的出处已经明确。TPM最早是在40年前由一位美国制造人员提出的。但最早将TPM 技术引入维修领域的是日本的一位汽车电子元件制造商——Nippondenso在20世纪60年代后期实现的。后来，日本工业维修协会干事Seiichi Naka jima对TPM作了界定并目睹了TPM在数百家日本公司中的应用。
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