以下是小编为大家准备的压铸车间现场管理规定，本文共8篇，供大家参考借鉴，希望可以帮助到有需要的朋友。
篇1：压铸车间现场管理规定
压铸车间现场管理条例
1.目的：规范员工对生产现场的整理，实现均衡、安全、文明生产、提高业务素质，提高经济效益、达到 优质、高效、低耗具有重要意义
2.范围：生产车间
3.内容
3.1 质量管理
3.1.1 对关键过程出现的异常情况，要查明原因，及时排除，使质量始终处于稳定的受控状态。
3.1.2 认真执行“三检”制度(自检、互检、巡检)，操作人员对自己生产的产品要做到自检，检查合格后，方能转入下工序，下工序对上工序的产品进行检查，不合格产品有权拒绝接收。如发现质量事故时做到责任者查不清不放过、事故原因不排除不放过，预防措施不制定不放过。
3.1.3 车间要对所生产的产品质量负责，做到不合格的材料不投产、不合格的半成品不转序.
3.2 工艺管理
3.2.1 严格贯彻执行工艺规程，严禁员工私自调整工艺参数。
3.2.2 对新工人和工种变动人员进行岗位技能培训 ,合格并有师傅指导方可上岗操作 。
3.2.3 严格贯彻执行按标准、按工艺、按图纸生产，对图纸和工艺文件规定的工艺参数、技术要求应严格遵守、认真执行，按规定进行检查，做好记录。
3.2.4 对原材料、半成品、零配件、进入车间后要进行自检，符合标准或有让步接收手续方可投产，否则不得投入生产。
3.2.5 新制作的工装应进行检查和试验，判定无异常且首件产品合格方可投入生产。
3.2.6 在用工装应保持完好，合理使用设备、量具、工位器具，保持精度和良好的技术状态。
3.3 定置管理
3.3.1 定置摆放、工件按区域按类放置，合理使用工位器具。
3.3.2 及时运转、勤检查、勤转序、勤清理、标志变化，应立即转序，不拖不积，稳拿轻放，保证产品外观完好。
3.3.4 加强不合格品管理，有记录，标识明显，处理及时。
3.3.5 安全通道内不得摆放任何物品，不得阻碍
3.3.6 消防器材定置摆放 , 不得随意挪作他用 , 保持清洁卫生 , 周围不得有障碍物
3.4 设备管理
3.4.1 车间设备指定专人管理
3.4.2 严格执行公司设备使用、维护、保养、管理制度，认真执行设备保养制度，严格遵守操作规程。
3.4.3 做到设备管理“三步法”，坚持日清扫、周维护、月保养，每天上班后检查设备的操纵控制系统、安全装置、润滑油路畅通，油线、油毡清洁、油压油位标准、并按润滑图表注油，油质合格，待检查无问题方可正式工作。
3.4.4 坚持八字要求 , 即 : 整齐、清洁、安全、润滑，做到“三好”“四会”“五项纪律”。 三好即：管好、用好、保养好。 四会：即会使用、会保养、会检查、会排除一般故障。 五项纪律：即：遵守安全操作规程、经常保持设备整洁，并按规定加油，遵守交接班制度;管好工具、附件、不得丢失;发现故障立即停机、通知相关人员检查、处理。
3.4.5 设备运行中 , 要做到勤检查、勤调整、勤维修，不离岗(设备运行过程中)，对设备响声、温度、压力有异常时应及时处理并报告。
3.4.6 操作人员离岗位要停机 , 严禁设备空车运转 .
3.4.7 保持设备清洁 , 严禁泡、冒、滴、漏。
3.5 工具管理
3.5.1 各种工具量具刃具应按规定使用，严禁违章使用或挪作他用。
3.5.2 精密、贵重工具、量具应严格按规定保管和使用。
3.5.3 严禁磕、碰、划伤、锈蚀、受压变形。
3.5.4 车间不得使用不合格的或已损坏的工具、量具、刃具。
3.6 量具管理
3.6.1 使用人员要努力做到量具完好、准确、清洁。 做到正确使用、轻拿轻放、严禁碰撞，使用后擦拭干净，较长时间不使用时要涂油，正确放置。
3.7 能源管理
3.7.1 积极履行节能职责，认真考核。
3.7.2 开展能源消耗统计核算工作。
3.7.3 随时检查耗能设备运行情况，杜绝泡、冒、滴、漏，消除长流水现象，严格掌握控制设备预热时间，杜绝空车运行。
3.8 文明生产
3.8.1 应准确填写生产记录、内容包括设备、工装、工具、卫生、安全等。
3.8.2 室内外经常保持清洁，不准堆放垃圾，下班提前30分钟进行地面清洁、设备保养、规范物品摆放。
3.8.3 车间地面不得有积水、积油、尘垢(生产过程中允许有浮尘存在，但下班应该进行清理)。
3.8.4 车间内管路线路设置合理、安装整齐、严禁泡 、冒、滴、漏。
3.8.5 车间内工位器具、设备附件、工作台、工具箱、产品架各种搬运小车等应指定摆放，做到清洁有序。
3.8.6 车间合理照明，严禁长明灯，长流水，长风扇。
3.8.7 坚持现场管理文明生产、文明运转、文明操作、不允许与他人发生争执，根治磕碰、划伤、锈蚀等现象，每天下班要做到设备不擦洗保养好不走，工件不按规定放好不走，工具不清点摆放好不走，相关记录没填写好不走，工作场地不打扫干净不走。
3.8.8 边角料及废料等分类放到指定地点保管。
3.9 安全生产
3.9.1 严格执行各项安全操作规程。
3.9.2 经常开展安全活动，开好周例会，不定期进行认真整改、清除隐患。
3.9.3 贯彻“安全第一、预防为主”
3.9.4 按规定穿戴好劳保用品，认真执行安全生产。
3.9.5 学徒工及其他学员上岗操作应有师傅带领指导，不得独立操作。
3.9.6 生产、检验记录即使填写，班后认真检查，清理现场，关好门窗，对重要材料要严加管理以免丢失。
3.9.7 非本工种人员或非本机人员不准操作设备
3.9.8 加强事故管理，坚持对重大未遂事故不放过，要有事故原始记录及时处理报告，记录要准确，上报要及时。
4、奖惩
4.1每天不定时对生产现场进行检查，按上述要求打分评比
4.2 每天对员工素质及配合度进行考核，打分评比。
4.3每天上下班对各生产场所进行检查，按上述要求进行打分、评比。对于全月综合评分超过90分奖励100元，80—89分奖励80元，70—79分奖励50元，60—69分奖励30元。
4.4 对于全月评分不足60分的，连续三个月分数都达不到给予解雇。
4.5 对于车间现场考核的奖惩金，在连同当月的工资一并发放。
篇2：压铸车间管理规定
压铸车间管理规定如下
一： 安全管理规范:
压铸生产是高温、高压特殊工种,安全生产为首位，每位员工在操作生产过和中都应保持高度的工业安全意识，做好整理整顿及严守操作规范，从而实现“高高兴兴上班，平平安安回家”这一工业安全的最终目标，安全管理规范共计十八条，分述如下：
1.上班前应穿长袖工作服，工作鞋及戴好手套，加料时应戴好防护罩。
2.通道上不要摆放东西及在通道上工作。
3.务必熟练防火操作及事故的处理方法。
4.灭火器之摆放场所，使用方法务必熟练。
5.如遇坩锅破漏，应及时停机，切断电，油，气源，特别是要检查燃烧机是否停火，并用金属物件和干土作为阻挡物，阻止锌液的流出。
6.应注意燃烧机是否漏油，并立即报告领班处理，谨防火灾。
7.发现漏油，漏气现象应及时停机检查采取措施，并加以彻底解决后，方可重新生产。
8.如遇因漏料，漏油，漏气等意外状况引起的火灾，应及时切断电，油，气源，同时用干粉灭火器进行灭火，防止事态进一步扩大，严禁用水进行灭火。
9.生产时应注意坩锅内不可侵入水分，下雨时应防漏，更严禁在坩锅上烧开水，热食物动作，以防坩锅内溶化的锌料遇水爆炸。
10.料头锌锭应确保在干燥状态下投入使用，未经许可不可带有油分，水分的料头料屑倒入坩锅。
11.从坩锅中打捞出来的锌渣等，必须放于干燥的铸铁槽中，不得置于地板上，避免爆炸危险。
12.如因电气系统故障应关掉总开关后提出报告，不得私自拆卸。
13.每套压铸机中间应使用挡屏，以防溅料伤人。
14.走过压铸机旁应注意溅料危险。
15.操作人员，加料人员，应分清工作，加料作业时应进行招呼互相配合，同时劝阻非生产人员进入不安全区域。
16.换模具应两人配合，吊换模具时应仔细确认安全后方可搬迁吊装，谨慎作业，锁模时应用3个以上螺丝，并注意检查锁模螺丝的螺纹是否完好，严禁模具撞击或伤人。
17.整理整顿模具应停机后方可进行。
18.工具， 配件使用后应放置于工具箱内，以防随意放置伤人，更严禁置放于机台内。
二：质量管理规范:
为实现产品的高质量，低度消耗，每个操作者都应对自己所做出的产品质量进行负责:
1.因初始生产，停机等原因造成冷模作业，操作者都应主动将表面有缺陷，冷纹多的产品回炉。
2.由于模具，机台设备的原因造成的零件缺陷，应及时停产呈报领班，由领班采取措施，加以彻底解决后方可投产。
3.应及时清理滑块的残留锌料，以防止产品尺寸的变化。
4.对有方向性的产品在生产中应经常注意模具的变化，防止模具零件的松动，造成方向性的偏差。
5.已做好的毛坯应有序摆放,周转箱堆高不得超过三层,更不得使毛坯受压。
6.每班操作者在送检前应自检.送检的不良率应在3%以内,超过3%则检验员送回重检。
7.捞渣比例不得超过所生产产量的10%。
8.生产过程中绝对尊重品管部门的权责,对其主管、检验员的意见，首先必须无条件接受，如有异议，应向主管反映。严禁因品质与检验员发生争吵、甚至打架或事后报复。
三.生产管理规范:
1.上班前，向领班了解工作任务和有关注意事项，协助领班进行领料的动作，接班时应迅速有序，不得故意拖延或提前，同时认真做好交接班时的必要记录。
2.上班中：
A、工作时应全力以赴、不可随便谈笑、聊天、吃东西、看与工作无关的书刊，严禁上班时间在机台旁躺、卧坐、甚至打瞌睡、睡觉。
B、坚守岗位、不随意串岗、更不准随意随意调岗或顶岗，有事离开工作岗位时，须经领班或主管同意。事情完毕应尽快到工作岗位。
C、生产时如果发现异常或工作失误、或遇到其他无法解决的问题时，应立即报告领班或代班干部，不可故意隐瞒或掩饰。以求逃避责任，领班或代班干部应及时处理，不可推诿或问题没解决既恢复生产。
D、工作时应随时节约成本、不可随便浪费、对机台设备、生产用工具应严加爱护。不得蓄意破坏或挪作他人物品、从事其他活动。
E、所生产出来的产品应自检，按标准周转箱和所定数量进行装箱，不得少装、溢装。并置于指定位置、排列整齐、待检。
F、借用仓库工具必须履行登记手续，若有不正当损失或遗失，必须赔偿或接受处分。
G、操作者在工作中用餐时应轮流进餐，不得停机，用餐时领班要保证同时有两人在现场。
3.下班前，应及时将当班所作出的产品、锌渣、未用料等进行整理整顿，清点工具、打扫现场、并和下一班进行交接。最后协助领班将产品等办理入库手续后方能离开。
四.压铸机基本作业规范:
为保证机台的正常动作、养活不必要的机台故障和停机，以及事故的发生，每位员工必须遵循如下作规范:
1. 作业人员和其它相关人员不得擅自调整机台参数，如有异常需作调整时，应及时报告领班，由领班决定是否调整，并执行调整工作。
2. 随时观察液压油，润滑油的供油状况，机台冷却系统，炉温，射嘴，鹅颈温度，液压油温，液压系统总压，射料压力等指示参数，机台声音，异味。若有异常及时报告处理压铸车间生产管理制度范文压铸车间生产管理制度范文。
3. 不准在机台导柱上用料头或其它铁器敲打软皮水管等，以防损伤。
4. 模具滑块不能用其他铁器敲打，只能用铜棒或橡皮锤敲打。
5. 当锌料全部熔解后，需保持熔炉周围及上部边沿的干净整洁。
6. 更换模具或处理模具故障后，应检查锤头是否能转动，确定能转动后方能继续生产。
7. 生产中不准用铁夹或铁勺等物用力敲击坩锅里的探测棒或使溶液溅出伤人。
8. 生产中，模具合拢后，人员应站在合模线平面0.8M以外，以免外射伤人。
9. 锌锭应先烘烤后方可加入熔炉，以防爆炸，每一次一般只允许加入一条锌锭，严禁一次加入相当超过一条锌锭的二遍料，二遍料应和锌锭交替加入，以防锌液温度下降太多而导致成型品质异常。
10. 清除料管上积累的锌屑时，应先停机，然后处理。
11. 任何人处理机台的模具故障时，应先停机，然后处理。
12. 生产中严禁用力扔料头至锌液中，应跨一步将料头轻放于熔炉中，以防外溅。
13. 生产中严格按标准箱所订的数量进行装箱动作。
14. 严禁到液压油箱取油或打开盖子做其它动作。
五.换模具基本程序:
A.下机台，关掉模具冷却水。拆下橡胶管，吊下模具。
B.拆活动模时，必须用手扶住，平衡起吊后下放。
C.拆固定模时，注意不能碰到动模，防止模面瞌人。
D. 活动模和固定模拆下后,必须基本合拢,防止意外瞌伤。
E.安装定模时，必须要与浇口配合时，不允许有锌块在浇口上，要清理干净以防模具与料口配合伤人。
F.安装冷却水管时，要注意冷却水进出是否一一对应，心须试看有无漏水。同时检查模具冷却水进出是否正常。
G.手动点动式关模，将动模压到位，注意压模时，不得压坏射嘴。
H.调模使模具松紧适度。
I.手动轻轻顶出，注意顶针顶出状况调整适度。
J.开机低速锁模。
K.调整机台参数。
六.交接班及日常检查:
良好的开端便是成功的一半，因此认真做好交接班动作，既利人又利己，更有助于发现潜在的问题，以便及时处理，保证生产长期正常进行:
1. 机台检查:
液压系统：
A检查液压元件(电磁阀，油管)等有无漏油。
B.检查液压油温控制是否正常40度正负5度，最高不得超过55度。
C.检查各油泵有无噪音。
D.检查液压油油量是否充足。
电气系统：
E.检查各部位电气线是否松动，脱落或脱皮，主要指探测棒信号线。
F.各机台行程开关是否正常。
G.锁模系统的动作是否正常，连贯，平稳。
H.是否有异常摩擦和松动的声音。
I.系统前端有无松动。
J.后模板在模具锁紧时是否会扭动。
K.检查开关模动作是否连贯平稳。
润滑系统：
L.润滑油箱内是否清洁，油量是否在正确范围内。
M.锁模系统各处肘节是否有油，各处连杆是否有油，对各黄油嘴进行加油。
冷却系统：
N.各冷却水管有无漏水，有无通畅。
O.各冷却水管有无全部打开。
2.模具检查:
P.观察模具是否粘有毛边及生产时外射太大，倘若如此须立即处理OK后方能继续生产。
Q.取一产品用以检查模具是否嗑伤，压凹及各顶针长度,位置是否正常。
R.关模时，合模导柱，滑块及斜导柱是否有异常声音。
3.环境卫生及其它辅助设备检查:
S.必须保证机台周边工作环境的整洁有序，各物料定位摆置地面不得留存油污，锌屑或锌块。
T.电风扇，喷枪的工作是否正常，有无缺相，漏水，漏气等故障。若有，须立即处理。
V.燃烧炉周边是否正常(火力，烟雾)
w.其它常用配件如铁夹，铁勺，铁槽，铜片等是否完好。
交班要求：
X.机台环境必须干净整洁，并应得到接班人员同意为准，双方若有异议，应报告领班处理，不准在机台上吵闹，更不准停机停产。
Y.接班人员未准时到位时，交接人员不得擅自前往交涉，而应报备干部请求指示。
Z.本班产品应按规定存放到指定区域，并摆放整齐，每箱产品均应有工作记录。
AA.下班前应将工作单交品管人员和带班干部鉴核确认本班的产品数量及品质状况。
BB.尽量不遗留给下一班处理，有问题应自理好，若本班无法自理好，则报告领班并得允许后方可下班。
七.周日停机保养及开机注意事项:
1.停机前应将锤头卸下，将头上的锌液擦干净，使钢令能自由转动为止，同时检查锤头与锤柄间的螺纹连接是否完好，焊接有无脱焊的现象，留在坩锅中的锌液，一般只允许留1/3。长期停机应全部取出，并检查坩锅底部有无其它残金属物，如有应及时取出。
2.卸下模具，如需继续用此模具，则需将模具合拢并留间隙10MM。
3.切继电源、油源、气源，卸掉机台压力及空压机的压力，保留冷却水循环达2小时方能关闭冷却系统电源。
4.清扫机台，对各润滑部位进行重新加油，使各行程开关处于自由状态，检查、保养与压铸生产有关的一切辅助设备，如照明、电风扇、推车、吊架等。
5.清扫工作环境并将物品摆放整齐，所有原材料、锌渣、料头均办理入库手续。
6.开机前水泵、空压机应检查润滑油是否足够，并加好润滑油，润滑油应为68#，检查机台液压系统油箱液面，开机试走几次循环以排掉液压系统中的空气。
7.每次开机升温时严禁一次性升到400度，升到200度时应停10-15分钟，再加到400度以上，这样才能防止坩锅冷热不均产生爆裂，同时能起到延长燃烧器的寿命。
8.模具使用须防止骤冷骤热，如需热烧烤时必须均匀转动火枪，扩大烧烤面积，避免集中一点，造成型腔破裂及模具内部结构受损。
9.机台的热作件、紧固螺丝、射嘴、鹅颈等每次装卸时必须将锌渣及其它污物清除干净，装配时必须先涂上高温油。
10.空压机停机后再次动作前必须排空气罐内的冷凝水，每3个月更换一次润滑油。
八.压铸机保养基本内容:
由于压铸生产环境相对较差，机台锌屑粉尘多，且连续动作时间长，故障率相对较高。所以设备的维修保养是非常重要的工作之一，为了保持全面，彻底的做好机台维护保养工作，特将压铸机保养内容会述如下：
1. 压铸机大保养每半年进行一次，或长时间停机开机必须做到。
2. 机台全面擦拭干净整理机台周围物品，以便保养。
3. 对机台的各转动、活动部位进行检查，记录，对需要处理的部位进行彻底的整顿。
4. 机台各处液压系统的检查，有无漏油现象并做处理。
5. 检查机台各个部位的螺丝是否有效，有无异常并做处理、更换。
6. 机台的机座水平检查，并调整地脚螺丝压铸车间生产管理制度范文生产管理师。
7. 机台各连杆、轴销进行检查并做出确定。
8.对各个部位的润滑油情况检查，并对所有润滑油孔、管进行清洗。
9.液压油箱的液压油过滤网进行清洗、液压油过滤或是否更换新液压油，液压油为46#抗磨液压油，水泵及空压机用润滑油为68#，每年应更换一次液压油，以防止液压油变质稠化和积垢沉淀。
10.每三个月检查蓄能器氮气压力指示，发现不足及时添加，每三个月清洗冷却塔过滤网及吸水头，并更换水池内的冷却水一次。
11.检查机台各处线路是否完好，各护套护管及保护盖是否完好。各控制面板配件是否齐全。各功能是否完好，对控制箱要进行彻底擦拭。
12.机台检查各极限开关，行程开关、指示灯、转换开关及相关配件，并修复或更换。
13.机台安全的检查、确认。
14.燃烧机应三个月清洗一次，以提高其热效率。
15.每一年检查一次燃烧室内的密封情况以及时整修。
16.最后开机试运行并观察、调整。总结保养内容。研究故障根源，寻找防止对策，并作出保养记录。
九：物料管制及使用规范:
压铸生产常用的物料种类繁多，从主要的生产原材料，锌锭到辅助材料：皀化油、润滑油、柴油、液化气、工业用盐等，作为压铸生产操作人员必须对这些物料有基本的了解，以利生产正常进行。
1. 锌锭的使用管制：
1.锌锭在正常生产使用中必须每次加入一条，再加入相当于一条锌锭重量的二遍料，不可多加或每次都加二遍料，以防止炉温激剧下降导致成型产品表面质量下降。
2.加料过程中严禁加入铜、铁屑及其它金属物以防止这些不溶化金属进入料壶，堵塞流道，甚至损坏料壶及锤头，特别是铁几乎不溶于锌，高温形成金属化合物将降低锌液的流动性及产品的电镀层附着，还会在坩锅内形成铁质沉积物，若沉积过多会使炉温升高，降低热效率。
3.锌渣是生产中溶化的锌锭及二遍料产生的不渗解物，必须经常拨到坩锅后部并捞出，使锌渣不会板结于料壶、锤头周围，以防止其进入料壶，损伤锤头或卡住锤头，使料壶和锤头同时报废
2. 皀化油的使用：
皀化油加入适量的清水是用来使产品与模具易于分离，但在使用中也不能使用太多，这样会造成模具温度太低导致产品冷纹太多不易抛光、电镀。严禁用皀化油洗手等作私人用途。
3.柴油、煤气的使用管制：
柴油是用来作为燃烧机之燃料及模具清洗或机台零部件清洗，柴油为易燃物，故柴油的存放应远离火源，如清洗燃烧机等在地面上产生油污，应及时用木屑扫擦干，使用过的柴油应及时自理不可随意放置而引起燃烧，煤气也是用来作为燃烧之燃料，也是易爆品，用后应再三检查煤气罐总闸是否关紧。
4.工业用盐：
工业用盐是用于将锌锭和锌渣彻底分离之功用。一般在生产中每半小时在加入锌料后放入若干。
篇3：车间现场管理规定
第一条生产纪律
1.遵守企业考勤制度，准时上下班，不早退，不迟到，不旷工
2.生产过程中必须严格按照作业指导书生产，勤俭节约，杜绝浪费
3.爱惜生产设备、原材料和各种包装材料，严禁损坏
4.服从生产主管的安排，及时作业，保证按时、按质、按量完成生产任务。
5.衣着清洁整齐，按要求穿戴上班
6.工作时间不准睡岗、脱岗、串岗。严禁私自外出，有事须向部门主管请假
7.工作时间不得打闹、闲聊、吃零食等与工作无关事宜
8.工作时间不得干私活，接打电话要限制时间
9.保持车间环境卫生，不准在车间乱扔杂物，严禁随地吐痰，每次生产任务完成后要将地面清扫干净
10.当产品出现不良时应立即停止作业并上报，查找原因后方可继续生产。
11.认真服从上级指挥，如有不同意见，应委婉相告或书面陈述或及时向更上一级领导反映，并陈述正当
理由，不得与领导发生争执或打架行为
第二条操作规程
1.积极对待工作，正确使用生产设备，严格按照操作规程进行，非相关人员严禁乱动生产设备。
2.生产工程中的物品要严格按照使用说明书正确操作使用，注意防火、防爆、防毒。
3.严格按照设备的使用说明进行生产，严禁因省时间而影响产品质量。
4.做好自检、互检工作，每一个员工都应对自己造成的产品质量问题负责并及时更正，对有质量问题的半成品应及时挑出并向上级领导反映
第三条产品质量
1.必须树立“质量第一，客户至上”的经营理念，保证产品质量
2.严把原材料进库关，高品质原料出高品质产品
3.注意生产过程中的细小环节，要求包装密封良好，拜访整齐美观
第四条安全生产
1.生产过程中国注意防火、防爆、防毒
2.严格按照设备使用说明操作，防止出现伤亡
3.正确使用带电设备及电气开关，防止触电
4.易燃易爆物品应单独堆放，并注醒目标识
5.原材料、包装物及零小的设备应布局合理，堆放整齐
第五条设备管理与维修
1.大宗设备应有专人负责
2.所有设备应定期保养，每日检查
3.制定完善的设备维修及保养计划，并做好维修保养记录
第六条处罚条例
1.违纪处分方式分口头警告、书面警告及处罚处分三种形式
2.口头警告：如有违反纪律者，视情况给以口头警告。各员工应重视领导的口头警告，并及时更正
3.书面警告：对违反纪律情节严重并无视口头警告者，管理人员有权出示书面警告。被提出书面警告人员应认真对待自己所犯过失，并及时更正
4.处罚、处分：对多次警告，劝听无果，置之不理者，管理人员有权作出相应的合理的处罚，情节严重者或造成公司财务损失者，管理人员有权作出对其要求赔款或开除的处分
篇4：车间现场管理规定
一、为加强公司员工的守法性，规范员工行为，使管理能达到赏罚分明，激励员工优良情事，惩戒不当行为防止再犯，并维护公司各项规章制度的贯彻执行，特订定本办法。
适用范围：所有在职员工
1、车间严格按照生产计划部指令，根据车间设备状况和人员，精心组织生产。
2、员工在生产过程中应严格按照质量标准、工艺规程和sop进行操作，不得擅自提高或降低标准，在操作的同时并作好记录，违者每次处以记小过。造成较大经济损失将进行记大过处罚。造成安全事故者将交公司处罚。
3、加强现场管理随时保证场地整洁、设备光洁。每人必须按照卫生值日表值班，违者记小过一次。
4、车间生产所剩的边角余料将由专职人员运出车间，由有关部门统一处理，未按时运出车间，每次处以记小过。
5、车间员工进入特殊工作岗位应遵守特殊规定，确保生产安全，违者每次处以20元罚款。
6、任何员工未经上级允许不得带领外来人员进入厂区，违者记大过一次。
7、设备维修人员、电工必须跟班作业，保证设备正常运行，对影响生产者每次处以记小过。
8、禁止在车间聊天、嘻戏打闹，违者每次处以记小过。
9、机台、操作台不准放任何与操作无关物品，及时清理，违者记小过。
10、私人用品摆放到指定区域，不在工作时间吃零食饮料等违者记小过
11、为确保安全生产，车间不准打电话、抽烟违者处以记小过。
12、下班时间必须关灯，机器等相关设备，违者处以记小过。
13、爱护生产使用工具，节约环保。生产用指套每两小时更换一次。
14、车间员工必须服从车间安排，对不服从安排、谩骂者每次处以记大过，对人身攻击者每次处以1000元罚款并交公安机关处理。
15、对盗窃公司财产者，不论价值多少一律交公安机关处理。
16、本厂人员违反制度当月以记小过5次，大过两次以上，班组负责人按其金额的20%处罚。
二、奖励
1、流动奖：每月30日投票选出，第一名：100.第二名：80.第三名：50元
2、优秀奖：工作态度良好，并能按时完成工作任务，成绩突出者;
3、全勤奖：按时出勤，未违反厂规者，首月全勤30元/月、下月(以后)保持者50元
4、优秀建议奖：为公司提出合理化建议，被公司接纳，使公司获得巨大效益者。成绩突出者;100-元/次。
5、举报奖：对违反厂规者进行举报者，对举报人进行100%奖励。(以监控为准)
6、年终奖：每年年底对所有员工进行评分，统一核定奖金分配。
篇5：车间现场管理规定
为了本车间正常生产，增强职工安全生产意识，在公司总部统一领导下，保质保量完成生产任务，特订以下制度：
1、遵守各项厂纪厂规，服从车间主任的分工，努力做好本职工作。
2、上班时不离岗、睡岗、不看书报、不做私事及其他与上班无关的事。
3、严格按工艺程序要求操作，不得违反。
4、不迟到、不早退、不无故旷工，有事必须请假，违者按规定处罚。
5、做好本车间的清洁卫生工作，做到安全生产、文明生产。
6、车间内严禁吸烟、严禁喝酒及使用明火，违者罚款。
7、认真学好消防知识，掌握使用好消防器材。如发生火灾、突发性事故，在场人员在确保自身安全的前提下奋力抢救(火警“119”)并及时汇报主管领导。
8、认真、正确做好各项操作记录，做到及时、准确。
9、全体职工应相互尊重、团结友爱，相互学习。
篇6：压铸车间工作总结
压铸车间工作总结
1——11月份我们认真完成各项工作，用自己的实际行动不断地提高自我、超越自我，与集团公司共同发展进步。
20XX年初在集团公司领导的带领下，我们认真贯彻执行“精益生产”管理模式，努力发现生产中存在的浪费和不合理现象，找出原因并积极协调解决，从根本上杜绝和减少不必要的浪费，达到了降低生产成本提高生产效率的目的。同时加强了人员、设备、安全、场地等方面的管理力度，提高了整体形象，使我们分厂在新厂区有了一个崭新的`面貌。针对制件铸造厂的管理，我作为厂长主要做了以下几方面工作：
一、人员管理方面：精简人员，降低消耗。为了积极响应公司号召，精简人员降低生产成本，我们对全分厂人员进行工资对比、业务操作熟练程度排名等，用末位淘汰制将不合格人员逐步淘汰出局，至今压铸车间已由107人精简至93人，修整车间由94人精简至85人，提高了员工工资水平，调动了全员生产积极性，做到了提高生产效率降低生产成本。
二、生产计划方面：加强生产计划的分解协调，保证生产任务的按时完成。因为对制件和生产计划比较了解，所以由我亲自调度督察，在生产旺季和有加急特殊生产任务时，经常加班加点的分解协调，不光保证本分厂按时完成，还不断督促后工序及时转件及时加工，因此1—11月份制件铸造厂无一项生产计划拖期。
三、精益生产方面：加大节资挖潜力度，不断改进提高。为了深入推行“精益生产”管理模式，我制定出详细全面的改进提高计划，利用班前班后会宣传鼓励全员参与，并在班组长和技术骨干之间进行贯彻落实具体改进措施。至11月份压铸及修整分厂共计改进提高各类工艺8项，累计节约资金60多万余元。其中压铸厂利用煤气加热取代电热柄加热一项改进就节约资金22余万元/年。修整工序的轮护板、销块甲等制件改用研磨工艺替代手工掰件，不仅提高了工作效率，而且节约了大量人力物力，年节约资金9万余元。因此，今后我们工作的重点——充分开发利用员工的智慧、经验，不断改进提高，做到精益生产、精益求精。
四、现场管理方面：搞好“5S”管理，提高车间整体形象。4、5月份压铸厂搬迁至新厂区后，我们配合公司大力改进车间生产环境，墙面及内部按置了生活园地、安全操作规程等管理看板，模具摆放配置了专门货架和管理标牌，南北走廊、车间门口等处摆放各式花草和鱼缸，使车间环境焕然一新，员工工作起来心情愉快。为了保持干净整洁的工作环境，我们制定了严格的管理制度，每天上午9点由专人检查打分，累计三月排名第一名给予奖励，累计三月倒数第一的批评教育并追加罚款，以严格的管理制度来保持我们的工作环境。
五、安全生产方面：提高全员安全生产意识，杜绝意外事故的发生。我作为一个基层管理者深知“安全第一”的重要性，为了减少和杜绝意外事故的发生，我们每天在晨会上强调要严格按照操作规范操作生产，重视安全生产中的每一个环节，由厂长和班组长巡回检查每一位员工的操作动作，发现违章操作及时纠正警告，屡教不改的进行批评教育和降级重新考核处理。通过严格管理截止11月份，压铸及修整未出现重大工伤事故。
六、整体核算方面：加强数据管理，降低库存资金占压。自公司推行数字化规范管理后，我每天排查各类库存数据，收集当月核算数据，对当月产值、消耗及员工工资充分掌握了解，配合公司降低库存占压资金，至11月底将修整库存资金由520万元降至180万元，为公司节约了大量生产资金和管理环节。
七、节能降耗方面：提高模具质量，改进生产工艺。为了更好地节资挖潜，我们督促配合模具厂不断提高模具质量，减少制件修毛刺工艺，通过对压铸制件生产数量的排序，筛选出前200位的压铸制件，然后对模具进行分析排查，不断维修或新开备用模具，来达到不修毛刺降低消耗的目的，至11月底不修毛刺累计节约资金元，比去年同期增加了%。
为了更好地完成下一年的工作任务，我总结以往的经验和教训，站在更高的管理层面对下一年的工作进行了规划，针对未来主要有以下打算：
第一、抓好生产反映速度，配合公司搞好“拉动看板”。为了更好的完成各项生产任务，我们将大力推行“拉动”的作用，加强生产计划的分解协调，缩短供货周期，保证生产旺季上下沟通协作，按时完成各类生产计划，提高生产效率。
第二、抓好模具质量，提高产品质量。在保证生产计划按时完成的同时，狠抓产品质量的提升，今后我们将通过提高模具质量，增加开模腔数等方法，提高产品质量、杜绝和减少质量缺陷造成的损失。加强模具一模多腔的生产，如10567轴套由2腔/模增加为4腔/模，3956拨叉由4腔/模增加为6腔/模等，在稳定产品质量的基础上保证生产效率的提高。
第三、加强管理，提高员工整体素质。在精简员工队伍的同时，加强员工技术及素质培训，全面提升制件铸造厂整体形象，为今后更好地适应集团公司的新形势发展打好基础。
在20XX年即将结束的年底，我将更加努力认真地工作，不断发现问题、解决问题，更好地完成12月份的工作，力争将今年的工作画上圆满的句号。为了迎接20XX年的挑战，我将努力提高自身管理水平，加强理论知识的学习，不断充实、完善自我，紧跟集团公司发展步伐，以饱满的热情和干劲迎接崭新的挑战，为国强的发展壮大贡献自己的全部力量。
篇7：车间现场管理心得体会
20xx年12月上旬，我有幸参加了公司组织的“现场管理方法”的学习，这次培训，反映了公司“重视人才，培养人才”的战略方针，我非常珍惜这次机会。
这次的培训主要讲的是现场管理方法工具的实际应用。以前也解除过类似的培训资料和培训教材，但那些大都讲的是精益生产的由来，精益生产的作用好处，这次学习与之前的大不相同。这次培训，老大主要从对现场管理的很多实际问题入手，教我们去认识问题，发现问题，然后通过理论联系实际的如何去解决问题。
现场管理的生产过程中，普遍存在着严重的浪费、现场环境差、5S不到位、无效劳动普遍存在等许多问题，这许多的问题使得生产效率低下、原材料严重浪费、管理混乱，因此就需要使用现场管理的工具来解决这些问题，通过现场设备的合理布置、物流路线的最佳设计、工装夹具的最佳设计、工作设计、劳动定额等工具来解决现场所产生的许多问题，这样才能使得生产效率最大化，资源浪费的最低化。通过这一次的学习，更使我认识到精益生产管理不是一次性就能完成的工作，要在做精益生产的过程中，合理的使用现场管理的各种工具，对现场进行持续不断的改造，对各种浪费的现象进行持续不断的改进，这样才能更贴合精益生产无限接近0浪费的核心思想。
现场管理的方法主要有以下几个方面：
（1）现场严格实行“定置管理”，使人流、物流、信息流畅通有序，确保现场环境整洁卫生，文明生产；
（2）加强工艺管理，优化工艺路线和工艺布局，提高工艺水平，严格按工艺要求组织生产，使生产处于受控状态，保证产品质量；
（3）以生产现场组织体系的合理化、高效化为目的，不断优化生产劳动组织，提高劳动效率；
（4）建立健全各项规章管理制度、技术标准、管理标准、工作标准、劳动及消耗定额、统计台帐等；
（5）建立和完善管理保障体系，有效控制投入产出，提高现场管理的运行效能；
（6）搞好团队建设和民主管理，充分调动职工的积极性和创造性。
现场管理对一个企业的生存和发展至关重要，一个企业想要做大做强，发展到一定阶段，肯定会遇到制约发展的瓶颈，这样就需要领导转变思路，学习先进的管理思想，推行先进的管理方法，制定先进的'管理制度，只有这样才能使得企业突破瓶颈，更快发展，而现在大多数企业为求发展，都是粗犷式的生产方式，不够精细，所以一个企业发展的好坏，只要去它的生产现场去看看就能有一个比较正确的结论，因此，我们企业需要推行精益生产管理，推行现场管理方法，这样才能使得我们的企业更好的做大做强！
篇8：车间现场管理工作总结
今年在各级领导关怀指导，各位同事的共同努力下，本着脚踏实地边干边学习改进配合生产较好的完成本组的维修保养任务。总结过去：
一、操作维修人员的技能
1：因公司组建到生产时间短，一线生产操作工和维修人员对所使用的设备性能原理熟悉时间短入职前基本上没有相关设备的操作和维修工作经验，新工中刚从学校毕业的没有任何经验的新人占各工种的80%以上；一操作工没有相关的工作经验设备得不到的正确使用及时合理保养；人为操作增加了设备的故障率，维修工的技能不足使设备的维修期加长和以换代修的现象增加，这样降低了机床的使用率增加了维修成本，下表为现维修组人员结构和工作经历，可知真正一线有经验的机、电维修工状况：
维修技能是需要一定的时间积累渐渐提高且机、电和操作技能相互交错的一个复合型的技能。维修又分故障的定位也就是说问题到哪里，故障的处理就是具体到针对故障怎么处理。1：故障的定位：维修人员在分析确定故障部位的及时性和准确度就体现的他对设备的结构工作原理工件方式的熟悉程度上，对设备的各种性能越了解发现定位的故障部位就越准确及时。
2：故障的处理：具体的故障点上就细化为单个零部件的工作原理性能工作方式，一台设备由成百上千个配件组成，在区分故障的表象和实质，如何修需先处理什么后处理什么，如何防止故障的进一步扩大。修复到何精度为合格，故障产生的原因如何预防。此时需要的维修经验就占相当比重。
个人的维修经验是不能一下子提高的，但集体的整体水平可以通过互帮互学，取长补短来相互协作来提高。
二、针对上述情况下年在提高员工的操作技能和维修技能上采取
（一）：自立互学方式
对新入职员工安排一定时间针对工种安全机床性能工件原理进行的理论学习和实际培训。考核通过方可正式上岗。定期组织员工进行相关的操作和各种技能的交流活动，提供一个共同学习提高的平台。
（二）：走出去请进来的方式
对某些特种设备可以派相关人员去设备厂参加各种培训。外培人员再回来传授一批，带动一批。也可以请相关的专业人员来我公司组织员工进行培训。
（三）：油品的管理
润滑油对机械设备可等同与人体的血液一样重要，正确使用合格的润滑油可以廷长设备的使用寿命，降低设备的故障率，提高利用率。
1：合格的润滑油品一目前在成品油入库检验我公司也没有相关的检测设备，油品供应商对部分油品不能提供合格证或第三方检验证明，只能靠目测和经验来鉴定油品质量，
2：正确使用：
1）：本年度中后期也对油品进行了相关的工作按排，但因管理制度的不细致人员的调动更换，新员工对油品的不熟悉，在使用和库存管理上的要求有所下降，目前还发现有的操作工将含水油加入设备的，合格油品容器与废油品容器混用的情况，尽快制定油品的详细管理规定，加大使用过程控制，保证油品的正确使用和废油的及时回收。
2）：分批组织操作、维修工针对所使用、维修责任区内的设备进行润滑点润滑部位，润滑油的牌号、使用更换周期的要求进行讲解。
3）：编制设备的润滑油更换、过滤周期表，油品领用去向，做到有据可查。加强监督检查。
三、备品备件的出入库管理、维修成本的控制
公司主要设备大多是在xx年至xx年安装投入使用，此类设备的滤芯、液压油、易损件也相继进入了一个更换、调整维修周期，相对前两年备品备件的零星、单件、单批采购，零库存。转变成批套；维修量的增加，对维修成本的控制就显得相对重要啦。备品备件的出入库管理
1：备品备件的采购及入库验收：主要配件采购原则上以设备生产厂商提供为主，验收环节上应由有相关经验的质检员检验，而不是流于表面形式；拒不合格品于入库前。
2：加强库存管理
1）硬件上专用备品备件，分类专架，明码标号，做好防锈防尘。软件上做到帐物相符，每月进行一次盘点汇总。
2）做好大件备件的质量保证文件的存档，为联系保修提供可靠依据。
3：备品备件的出库，严格管理，能修不换。
四、其它
1：生产车间形象方面
1-1：各车间机加班组工具箱，大小、形状、颜色不一，建议统一定制。
1-2：如下年结束转子支架的生产，建议热处理炉在现车间南侧仓库东安装，一可以挪出更多的空间让位于生产，二消除起重机吊运过程中的安全隐患，三优化车间环境，四；随着法兰车间的改造，可以挪出一根120mm2电缆用于法兰车间。
1-3：车间西大门可增设一公示栏；
1-4：立车，钻床铁屑建议一是用沉坑（安全问题可以解决，一次性投资大）。二每班清理车间外放置
1-5：车间北侧原氧气存放点拆除，可再建于集中供气区适当位置，内钢丝绳等完好材料应入库存放，杂物清理，定期清理车间角落杂物，拆除自建躺坐椅。
2：加强仓储管理
应让它们存在于应该在的位置上（各车间螺栓，焊丝、焊剂、油漆：采取计划多少领多少固定统一摆放规范使用）半成品（吊具、模具、pvc管等）控制。
3：生活方面
食堂饭盘，汤桶，残菜回收，确有许多不尽人意之处；真是汤撒饭盘；饭粒黄，饭盘地上，饭粒躺。汤桶周围，似海洋。
4：安全方面
4-1：车间大门原为上挂式，现下加滑轮，门重且高，年久恐风吹门倒生隐患，改之。
4-2：部分配电箱，消防栓前安全操作距离不够，或有杂物等堵塞操作区，有个别消防箱门还无法打开。
4-3：2、4号起重机小车跑偏，起重机明年五月份需进行安全及质量验收，在此前需进行整改。
以上即我这一年来的工作总结，仔细想想真的是酸甜苦辣五味陈杂，该说的不该说的都说了，该做的不该做的也都做了，亲戚朋友由于耿直的性格更是没少得罪，回味下来这一年虽然没有轰轰烈烈的战果，但也算经历了一段不平凡的磨砺与考验，更是坚定了来年接受考验与磨砺的决心，本着负责任的态度，一定会做好本职工作，为公司创造贡献。另提出车间的一些设备、设施所存在的安全隐患，望领导能尽快解决，肺腑之言，请领导审查。
其间辛酸吾自知，曲折艰难与谁道，如今确需反思量，放开手脚天地宽！
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